“报告”使用范围很广，按照上级部署或工作计划，每完成一项任务，一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。掌握报告的写作技巧和方法对于个人和组织来说都是至关重要的。下面是小编带来的优秀报告范文，希望大家能够喜欢!
生产异常报告篇一
炼化企业生产异常情况汇报管理规定
第一条 为了加强炼化企业生产受控管理，强化信息沟通，确保生产异常信息及时、准确、快捷传递，制定本规定。
第二条 本规定所述“生产异常情况”包括装置在运行中出现各级工艺指标超标、生产波动、非计划停车、安全环保事故等非正常状况。
第三条 本规定适用于股份公司所属炼化企业。
第四条 炼化企业各级生产运行部门负责各类异常情况的收集、汇总和逐级汇报。
第五条 当出现车间级控制工艺指标超标时，当班班长应组织操作人员按操作规程进行处理，并立即向车间（装置）管理人员及厂调度室汇报。车间（装置）管理人员应及时赶赴现场组织人员进行处理；厂调度室当班人员应随时掌握相关处理情况。
第六条 当出现异常情况并影响到其它装置的正常生产时，当班班长应立即组织操作人员按操作规程进行处理，同时向车间（装置）主管领导及厂调度室汇报。车间（装置）主管领导应立即赶赴现场组织人员进行处理。厂调度室协调厂生产、设备、技术等科室管理人员到现场处理，同时向地区分公司调度室汇报；厂、地区分公司调度要随时掌握相关处理情况。
第七条 当出现厂级控制工艺指标超标情况时，当班班长应组织操作人员按操作规程进行处理，同时要向车间（装置）管理人员及厂调度室汇报，厂管理人员及车间（装置）主管领导应立即赶赴现场组织人员进行处理。厂调度协调厂生产、设备、技术等科室管理人员到现场协助调整，同时向地区分公司调度室汇报；厂、地区分公司调度室当班人员应随时掌握相关处理情况。
第八条 当出现公司级控制工艺指标超标情况时，当班班长要立即组织当班人员查找原因并进行相应调整操作，同时向车间（装置）主管领导及厂调度室汇报。厂调度协调厂生产、设备、技术等科室管理人员到现场协助处理，同时向地区分公司调度室汇报。地区分公司调度协调公司生产、设备、技术等处室管理人员到现场协助处理。厂、地区分公司调度室当班人员要随时掌握相关处理情况。
第九条 当装置出现生产波动，当班班长应立即组织当班人员按操作规程及相关预案进行处理，同时向车间（装置）主管领导和上一级调度室汇报，厂管理人员及车间（装置）领导应立即赶赴现场组织人员进行处理。厂调度协调分厂科室领导到现场协助处理，同时向地区分公司调度室汇报。地区分公司调度协调公司相关处室管理人员到现场协助处理。厂、地区分公司调度室当班人员要随时掌握相关处理情况。
第十条 当装置发生非计划停车或火灾、爆炸、中毒、污染等安全环保事故，当班班长迅速启动应急预案，并立即向车间（装置）领导和厂调度室汇报，车间（装置）领导要立即赶赴现场组织处理；厂调度室要立即启动厂应急预案，同时向地区分公司调度室汇报，厂主管及科室领导迅速赶赴现场指挥；地区分公司调度立即启动地区分公司级应急预案，地区分公司主管领导及处室领导迅速赶赴现场指挥。厂、地区分公司调度室随时掌握相关处理情况，并上报专业分公司生产运行处。
第十一条 对于瞒报、漏报、迟报的单位和相关人员，应按股份公司相关规定追究责任。
第十二条 本规定由股份公司炼油与销售分公司、化工与销售分公司负责解释。
第十三条 本规定自印发之日起施行。
生产异常报告篇二
适用于山东xxxxx公司安全生产部对各车间生产情况的监控管理。3.职责
各车间负责车间窑炉工艺参数、窑炉运行情况、设备运行更换情况、异常信息的收集汇报。
窑炉操作工随时对窑炉的运行情况进行检查，在《全电熔炉工艺原始记录》上做好详细记录；成型班长将成型工艺信息进行收集填写《全电熔炉成型原始记录》；车间每天进行工艺检查至少一次，做好《工艺检查记录》。否则每次扣1分。
车间应建立耐火材料更换台帐，详细记录更换情况，如无耐火材料更换台帐负激励50元，记录不及时每次扣2分。
车间在进行耐火材料更换（如更换护管、匀料筒、搅拌桨等），必须提前以《更换耐材申请表》的形式上报安全生产部（特殊情况除外），否则每次负激励50元。
车间严格按照安全生产部下达的工艺规程指标进行控制，如有违反者，则按照《工艺考核细则》进行考核，如确需进行工艺变更的严格按照工艺变更程序进行。
各车间应严格执行以上各项款，如执行不利将对责任部门负激励100元。 以上考核列入当月工艺先进管理评比考核。其它未尽事宜，另行界定责任处理。5.本办法解释权归安全生产部。6.本办法自下发之日起执行。
拟定：
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批准：
日期：
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生产异常报告篇三
1．选择基准的三个基本要求：(1) 所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠，(2) 所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。(3) 保证加工精度。
2．选择定位基准6原则：(1) 尽量选择设计基准作为定位基准；(2) 定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；(3) 工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；(4) 所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；(5) 批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；(6) 需要多次装夹时，基准应该前后统一。
加工中心夹具的确定：
2．常用夹具种类：(1) 通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；(2) 组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；(3) 专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；(4) 可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；(5) 多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；(6) 成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。
3．加工中心夹具的选用原则：
(1) 在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；
(2) 批量加工可考虑采用简单专用夹具；
(3) 大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；
(4) 采用成组工艺时应使用成组夹具；
4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。
生产异常报告篇四
要对生产异常进行处理,首先要辩析生产异常责任归属,才能找出妥善的对策，以下分部门来展现各部门责任的工作失误现象：
1、研发部
未及时确认样品;设计错误或疏忽;设计延迟或临时变更;设计资料未及时完成等
2、生管部
3、采购部
采购下单太迟，导致断料;进料不全导致缺料;进料品质不合格;进错物料;漏下单采购等。
4、制造部
工作安排不当，造成零件损坏;操作设备仪器不当，造成故障;对人员的培训不及时、不到位，造成效率低下和不良率高等。
5、品管部
未及时验收供应商进料而导致生管无法点收而断料;未及时对线上在制品的检验导致线上塞车;材料品质不合格未能在上线前检验出来等。
6、工程部门
平时缺乏对动力系统的检验保养，导致出现突然的停水停电而停工现象。
对于有两个以上责任部门所致的异常，依责任的主次划分责任。
生产异常报告篇五
生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等，对异常的排除应从这几个方面着手：
1、生产计划的异常
根据计划调整，做迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变;安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作;安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教育训练。
2、物料计划的异常
3、设备异常
立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。
4、制程品质异常
对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。
5、设计工艺异常
迅速通知品管、生技或开发部。
6、水电异常
迅速采取降低损失之处理，通知工程动力维修部门抢修，闲置人员可做其他安排。
生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。
注：三不原则就是不找到问题的原因不放过，不找到解决方法不放过，不找到责任人不放过。