通过总结，我们可以找出自己的不足和问题，并寻找解决的方法和策略。这里收集了一些不同主题的心得体会范文，希望能对大家在写作过程中提供一些参考。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇一
来到**公司接触学习了精益，我认为精益在家里也可加以应用。
一是“整理”。把家里的物品重新整理，区分现在要用的；暂时不用的；完全不用的。比如妈妈买一些东西以后，那些用不着的东西也不会丢掉，怕会有用得着的地方，然后就会放起来。结果呢，家里有用无用的越攒越多，再好的家也变得乱糟糟的。有用的物品找不到，无用的物品到处都是。暂时不用的物品要与现在要用的区分保管与放置。暂时不用的物品放在相对远点、高点的地方。现在要用的物品放在伸手就能拿到的地方。比如：衣物，首先把长期不穿的，破旧的衣物全部废弃处理。其次，把衣物按春秋，夏，冬季区分保管。当季的放在最方便穿用的地方。
全文共计4754字。
二是“整顿”。把整理后的物品按照“定品，定位，定量”原则整齐地放置好。什么物品放在哪，要规定清楚，别到了要用的时候找不到。而且定量也很重要。家里的物品够用够吃就行。在家里用不上标识，这是与企业“5s”活动的唯一区别。但每个家人都要有个物与量的概念，知道什么物品放在哪，特别是重要物品还要有个量的了解。
三是“清扫”。就是将整理整顿后的环境清扫干净。家里无灰尘，无油污，无垃圾，无清扫死角，这四无是清扫的要求。达到干净，明亮，整齐，清洁是清扫的目的。时时的小清扫，定时的.大清扫。发动家庭成员的全体参加清扫，并养成清扫的习惯。
四是“清洁”。在“5s”中的含义是保持，有许多人清扫与清洁区分不清。清洁在“5s”中是最难做到的。每时每刻都能维持与保持上面已经做好了的整理，整顿，清扫的状态，使家庭时时都保持整洁，卫生，优雅，舒适的环境是何等不易啊。特别是在家里喜欢无拘无束，想干什么就干什么。这就给保持增加了难度。所以说保持需要坚持，需要养成良好的习惯。
好还是坏习惯都不好改。家庭“5s”就是想通过此建立起家庭成员良好的习惯，面对社会和家人时展现出良好素养。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇二
日常养护工作中常规采取的养护方式是由养护单位来完成日常养护工作，养护工区和养护管理部负责过程管理和质量验收。但在近几年的养护工作中，养护工程质量出现了很多因素影响工程质量，施工过程中工作环节，没有严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，工程质量受到一定影响，尤其是在今年的伸缩缝维修工作过程中，让我对工程质量过程控制感触颇深。
一是方案设计做好基本功课。牢固树立工程质量意识，养护方案设计是工程质量保障的第一步，只有正确的、合理的设计才能为好的养护工程提供正确的方向。设计方案一定要符合实际情况、可操作，必须经过现场查看和充分论证。
二是做好施工前准备工作。工、料、机的准备是确保工程质量的基础，只有把合格的、优质的.材料、设备应用于工程这中，工程的质量品质才会有保证，如果在工作中偷工减料，将无法使工程质量得到保障。
三是施工过程严格把控。提高养护工程质量必须从源头进行控制，即从施工单位第一现场进行管控。养护工区现场管理人员要对施工单位的施工程序、操作方法熟悉，在施工现场能够发现问题，且能够立即解决问题，因为有些工程的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补的，这更要求我们在第一时间把事情做好。
四是树立质量责任意识。质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工，也就是说，管理者可控缺陷约占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。
在管理者完善管理水平的同时，还必须要使操作者明白如下四点：
一是操作者知道他怎么做和为什么要这样做；
二是操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求；
三是操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果；四是操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。只有了解了这些操作者才能更好的向着质量管理目标努力。
工程质量没有最好，只有更好，它是一个持续改善、不断完善的过程，对于养护工程而言，工程质量做得好，可将养护成本降到最低，如果工程质量不好，反而会加大养护成本投入，降低公司盈利。生产型企业中有一句话“产品是生产出来的”,他们把产品质量视作企业生命，严把产品生产的每一个环节，保证每一个环节的质量不出差错，一环紧扣一环，这样生产出来的产品才是合格的好产品，才经得起市场的检验。这句话同样适用于养护工程，只有路养护好了，我们才有为企业创造更多的价值，为社会创造财富，养护工程即是高速公路的生命。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇三
精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化。它是源于日本20世纪50年代的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求;是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式;是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式;是集知识、理论、技术、经验之大成，制定形成科学、合理、正确、准确的管理制度、工作流程、作业标准，在组织学习、培训的同时，有力地推动贯彻、落实。它要求每一个管理者都要到位、尽职，第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正、及时处理等等。
我们在日常工作中，不仅要和同事团结合作、群策群力，更要主动、积极地和各方面及时有效地沟通。要多向领导请示，虚心接受同事的建议，相互交流学习，努力改进工作方法，提高服务质量和效益。认真做能把事情做对，用心做才能把事情做好。精细化的时代已经到来，细节决定成败。在办事处推行精细化管理的今天，如果我们服务管理的每一个步骤都作到精心，每一个环节达到精细，那么我们做的每一项工作都会是精品。就拿我们设备部来说，在别人眼中我们的工作就是敲敲锤子捏捏钳子，修修东西这么简单。其实则不然，设备是办事处的心脏，支撑着每个部门的正常运营，而我们设备部员工就是心脏里的血液，维持着心脏的寿命。作为设备部员工，细节更是不可忽略的，在工作中不细心，接错线或螺丝没有拧紧，轻者会导致设备的损坏，重者可能会危及到人身安全和办事处的正常运营。所以说不管做什么事情，必须关注事物发展过程中的每一个细节的处理。所谓细节处理，我的理解就是，要从自身工作的每一个环节，每一道流程着手，通过抓好过程，导致好的结果;通过评价结果，不断修正过程，从而形成处理事务的良性循环。这也正如一位名人所说的那样：什么是不简单，把每一件简单的事情做好，就是不简单;什么是不平凡，能把每一件平凡的事情做好。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇四
近期，我参加了德信诚精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：
老子云：“天下难事，必做于易；天下大事，必做于细”。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此，在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢！
以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。
让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精细化接轨，就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习，使我简单地了解了精益管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础！
实用精益管理的体会范文（17篇）篇五
5s管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。清除多余的东西，备齐必要的东西；整顿科学布局，取用快捷。清除物品放置位置，马上可以找到所需要的物品，定物，定位，定量；清扫：清除垃圾点检设备。讲垃圾和灰尘等全部彻底清除，保证设备正常运转，使心情变得愉悦；清洁：整洁环节，贯彻道济。定标准，目视管理，检查表，责任区域，奖惩措施；素养：标准作业，养成习惯。对于已经决定的事情能够阻燃而然地形成习惯，并予以掌握。
浪费的定义在企业中更为广泛，比如返工的浪费，为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工的浪费现象更是比比皆是；比如等待浪费、当生产中，两个关联要素未完成同步时，所产生的空闲时间就会自然出现等待过程中的浪费。再比如库存浪费，任何参过加工必须的物料供应就会大大增加库存，相应的库房，人力，与之会同样大幅增加。这些浪费在企业生产中更是显而易见的存在。精益化管理的精髓就是消除一切不必要的浪费，这样可以更多的提高公司的效益。
分清轻重缓急，排定优先顺序；列出自己认为重要而不紧急的事情去先去做，多点主动，就会少点被动。设定明确目标，制定可行计划；有开始时间结束时间，并且付诸于行动，定检查标准，有必要的信心，持之以恒才可能完成计划。立即采取行动，坚决杜绝拖延；养成快速的节奏感，有必要的时间实现，才有明确的开始和结束时间，当日事，当日毕。一次做好，最求零缺点工作，出现差错，立刻处理。制定工作规则，善于有效授权；第一时间反馈给别人信心，把任务归类，同类事情同事处理，特殊任务特殊处理。有效获得上司的帮助，不插手下属的工作细节。保持环境整洁，控制自我情绪；整洁的环节能够提高效率，积极乐观的情形可能提高兴趣，用你的一生问候去感染别人。积累生活窍门，善用零碎时间；对于生活中多学一些小的技巧或者说同时去做多件事情，不经意间可以省出很多零碎的时间。掌握拒绝技巧，积攒整块时间；学会拒绝是保障自己形式优先次序的最有效手段，学会拒绝是一种力量，也更是一种艺术。咨询专人专线，花钱赢得时间；和自己的好朋友，多谈心，用好资源办大事。管好业余时间，不断自励进取；平衡好自己的人生，不断学习，自勉，才能更好的提高。
通过这次培训学习，使我系统，全面的了解精益化管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足于本质工作，放眼未来，于广大同仁一起，发挥每一个人的作用，为企业的`发展打下良好的基础。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇六
近期，参加了公司内部精益项目的培训，偶有心得，浅谈如下：
首先，深刻了解到精益生产管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。
其次，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一样的系统，把总经理和领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，公司每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。
第三，精益生产管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在实施精益生产管理中，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，这样才能步步为赢。
总之，通过近期培训学习，使我系统，全面地了解了精益生产管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，公司乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为公司的发展打下良好的基础！
精益质量管理基本任务分为两个层次，第一层次任务是利用相关质量工具分析实际质量状况，及时发现异常，并消除质量异常；精益质量管理第二层次任务是持续改进质量水平，持续降低质量波动，即减少样本的标准差。对第一层次任务而言，支持工具重点是直方图和控制图，相关理论是统计过程控制，即spc；对第二层次任务而言，支持工具重点是六西格玛管理理论和方法。
1、直方图。
直方图是将质量数据按顺序分成若干间隔相等的组，以组距为底边，以录入各组的数据频数为依据，按比例构成的`若干矩形条排列的图。
直方图的典型作用包括：观察与判断产品质量特性分布状况；通过直方图形状，判断生产过程是否正常，判断工序是否稳定，并找出产生异常的原因；计算工序能力，估算生产过程不合格品率。在生产过程是否正常的判断上，通过直方图的典型形状就可判断。直方图典型形状包括：正常型、偏向型、双峰型、锯齿型、平顶型和孤岛型。通过已总结出的不同形状可看出质量原因，这为迅速发现和解决质量问题提供了重要途径。
对正常型直方图再进一步与公差限的结合，可直观快速的判断工序能力和质量状况，直观发现工序异常。如典型图形有：理想型、偏心型、无富余型、富余型、能力不足型。
2、控制图。
再绘制中心线和上下控制限。中心线为样本某统计量的均值，上下控制限分别为均值基础上的正负三倍标准差。
当生产中不存在系统误差时，产品质量特性（总体）服从正态分布，样品值出现在均值加减3σ范围内的概率为0.9973。根据相关统计定理，如果生产处于受控状态，则认为样品值一定落在此3σ范围内。
控制图较直方图最大的特点是引入了时间序列或样本序列，通过观察样本点相关统计值是否在控制限内以判断过程是否受控，通过观察样本点排列是否随机从而及时发现异常。控制图较直方图在质量预防和过程控制能力方面大为改进。
控制图的主要用途有：分析判断生产过程是否稳定；及时发现生产中异常情况，预防不合格品产生；检查生产设备和工艺装备的精度是否满足生产要求；对产品进行质量评定。
3、六西格玛管理。
在六西格玛管理中，通常使用西格玛水平z作为满足顾客要求程度的质量水平度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值，公式为z=（usl-lsl）/2σ，（其中usl为上限值，lsl为下限值），即顾客要求的公差限除以两倍标准差。由于顾客要求是不断提高的，即公式中分子所代表的公差将不断减少，要求标准差应不断降低，以适应顾客要求提高企业质量竞争力。
达到六西格玛水平是指z等于6。用正态分布来解释，就是在正态分布单侧从均值到公差上限或下限范围内可容纳6个标准差；传统控制图理论则是单侧3个标准差，不合格率控制在0.27%水平。六西格玛管理对控制图3倍控制限进行了彻底突破，将西格玛水平指标由3提高到6。我们应认识到，以3西格玛水平为标准的控制图及统计过程控制spc理论和方法，在实际中仍是有效的。随着西格玛水平的提高，3倍标准差的控制限区间得到不断压缩，通过控制图仍能有效发现质量异常。
在企业追求由三西格玛向六西格玛的过程中，每提高一个西格玛水平，质量水平均呈数十倍的改善。据研究，对一个三西格玛水平的企业来说，提高一个西格玛水平可获得下述收益：利润率增长20%、产出能力提高12%—18%、减少劳动力12%、资本投入减少10%—30%。
随着全球经济一体化趋势的增强，企业面临着日益激烈的内外部竞争。面对环境的迅速变化，我国的企业大都缺乏管理经验的沉淀，尤其是在企业的流程管理方面，企业的管理基础、人员素质普遍存在短板，传统的金字塔型组织结构和环节复杂的业务流程已无法应付现在和未来业务的挑战，导致不少企业的内部管理中出现了流程管理制度形同虚设，流程管理与企业实际运作脱节，流程与流程之间的割裂等问题。如何通过企业的流程管理和整合，让企业获得长期稳定的竞争优势，提升企业内生的核心竞争力，因此成为众多企业所关注和研究的选题。而在西方国家的流程管理历史中，由日本丰田汽车公司所提倡的精益管理思想，以及迈克尔哈默所提出的流程再造及其他学者衍生流程再造所提出的流程管理思想，不仅在流程目标、流程问题解决等方面存在着诸多相似，在方法上存在很大的互补性，并且在企业流程管理中的实践中应用广泛，给我国企业的流程管理以深刻的启示。本文首先通过回顾目前我国企业流程管理实践中存在的问题，进行了相关经验和教训的总结，随后结合精益思想和流程管理的理论和在西方的实践，探讨了基于精益思想的企业流程管理理论及两者的融合。
精益生产对现代化制造业来说并不陌生，企业效率的不断提高已经是企业保持持续竞争力的一个重要标志，而实行精益化又是企业提高效率的一个重要途径，现代化的企业关注重点已经不仅仅是企业的市场份额，同时还有企业自身运营的成本，企业如何降低自身的运营成本已经成为提高企业竞争力的一个重要途径。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇七
本文通过对精益生产的研究，分析企业在实施精益生产时所遇到的问题和精益生产的实施结果，提出实施精益生产的核心内容--精益思想的实施，并对精益思想进行理论分析，提出精益思想的成功运用将为精益生产的成功实施带来保证。
精益思想包含责任意识、主动的工作意识、跨边界的管理意识、团队意识和创新意识等。精益思想的这五大意识与我们通常所说的这些意识有着非常明显的区别，相对来说，精益思想的这些意识更为广义。本文对这些精益思想做了理论分析，分析了精益思想实施在精益生产实施中的保证作用，指出从这几方面来导入精益生产，将彻底改变公司的运营方式，改变员工的理念，使公司具有了实施精益生产的再生能力。
并以降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。因此，将生产管理中融入精益化的思想至关重要。
精益生产管理的关键一步，即为精益生产线的构建。精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。精益生产线的设计一般从九个步骤实施进行：需求预测分析、节拍时间计算、装配顺序定义、差异化分析、作业测定、制程构建、物料分析、工位设计、线体布局。在进行改进产线的同时，立足于精益产线构建的原则，同时，也应该要结合公司生产车间的具体问题以及实际生产现状，进行逐一改进突破，在理论的基础上要立足实际，将精益思想融会在建线的整个生命周期中。宝美公司，作为制造型企业，更应注重生产线的建设，融入精益理念，保证生产线的标准化，逐步达成七个零的生产目标。通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动，缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。除了生产线构建，要真正达到预期精益管理的效果，还同时需要员工的正确操作、标准化作业和持续改善；只有建立标准化的作业流程，掌握正确快捷的操作方式，并在工作中结合实际不断改善，才能真正的达到精益生产的目标。
总之，精益生产管理是一个长期的、不断改进的工作，要搞好精益生产管理需要从关键点入手，动员全体员工积极参与，同时要用标准化保障流程，加强过程控制，及时总结，利用科学的手段的方法进行评价改善，深入挖掘生产过程中的.可能产生的浪费现象。实现精益的现场管理，才能提升品质，降低不良率、减少浪费、降低成本，才能实现高效、低耗、高质量生产。
精益管理在公司已经开展了近三个月，各个部门在精益管理的推进和实施上不断的学习，不断的摸索，学了些新的知识和新的理念，也取得了一些工作中新的方法。现就目前在开展的流程梳理工作开展以来个人对此项工作的理解。
流程是指一个或一系列连续有规律的行动，这些行动以确定的方式发生或执行，促使特定结果的实现。因此流程的准确性、完整性对结果的实现有着重要的作用。流程的输入资源、流程中的若干活动、流程中的相互作用、（例如：串行还是并行，哪个活动先做，哪个活动后做，即流程的结构）、输出结果、顾客、最终流程创造的价值是流程的6要素。
从流程的6要素来看，6要素相互关联，相互独立，各独立的要素内部有关联的内在要求，因此6要素的也有流程的内涵和精髓。
在我们的日常工作中，我们工作的流程是如何，虽然有质量体系作业文件等的指导，但是在日常的工作中仍然出现了脱管、挂空挡、失控等问题，甚至于有些工作的流程都是相互沟通之后而制定的，缺少了相关流程的指导，从而在日常的工作中不断的进行重复性的工作或者无用的工作。
随着公司的不断发展和工作的需要，目前的流程也渐渐暴露出了不能适应工作需要的弊端，因流程的不到位和不全面，导致部分工作出现纰漏，从而影响公司的发展和前进。
因此此次流程梳理既是对目前所执行的流程的一次体检、更正和完善，也对企业长远发展有着重要的意义。
通过流程梳理的学习，使我们掌握流程梳理的方法，掌握工作流程的制定原则、注意事项和关注点，也为后续我们开展各种工作流程的梳理积累经验。
也真心的希望通过此次的流程梳理，将公司的相关环节打通，使工作的效率提升，使员工知道该怎么干，该如何干，为公司的不断发展发挥应有的作用。
众所周知，在生产过程中，浪费的情况是无处不在的。正是由于浪费的存在，即使提升成本和消耗大量的资源也没有提高产品的质量，更没有让客户满意。如何在改善资本投入的同时，加快流程速度，提高质量，让客户满意，使价值实现最大化，这就需要精益管理了。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。总结起来就是“以最小的投入，得到最大的输出”。精益管理虽然在国外开展已经有些年了，但是精益管理刚刚进入宝美公司就像一缕春风进入每一位员工的心里。经过一段时间对精益管理的学习，让我们受益匪浅。精益管理把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在工作还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益管理看似深奥，实际上就是指的“6s”管理，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
举个有关整顿的例子，在日常的工作中，当我们要查找和使用以前的某些文件资料，表格，相关信息，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地呈现明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。
经过近期的推广，持续改善已经得到公司广大员工的认同与相应，持续改善的提案数量每月都在增加。这些改善项目中，有工器具的改造、自制的各种工具、工作流程的简化等等，改善项目涵盖成本控制、效率提升、安全保障、质量提升等等各方各面。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇八
8月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：
安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，
生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；
成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。价格从什么地方来？相同的材料，相同的人员成本等；你用什么去同其它同行竞争——成本控制，如果我们每天宣导员工注意节约成本，合理利用每一份资源，成本自然就会降低，从而在激励的竞争亦会取得理想的效果，养成节约的习惯亦是体现一个企员工的素养。在培训中提到丰田公司在20xx年操作一台机器，当时整台设备需要42人去操作完成，但经过不停的改善最终只需要3人就可以将所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培训老师在另外一家汽车制造公司看到了同一款设备，当时这家公司安排了43人去操作，经过三个月的调整，从43人降至24人就可以完成，这就是成本的控制，如果经常有这样的改变，在以后的竞争中将更加有竞争力。
人事：有的人认为人事是人力资源部门的事情，与我们生产线有什么关系，但培训老师给我们的理念是，人事管理并不只是人力资源所谓的的人员管理，而是我们在生产一线对人员的合理安排。人才的培训，生产技能的提升都可以为公司储备有能力、技术全面的人才，用最少的人员、最小的成本去完成同等或更好的任务。
环境：环境包含了我们经常提到的5s等，看起来这是一个十分简单的工作，也是我们每天常做的工作，但是我们有没有行成一种观点，简单事情天天做，做到标准化，做到优秀化。比如，你的工具是不是用完后归位了，你的工作场所是不是时刻保持整洁等。
培训老师提到每天早会都必须要有口号，这不是一个形式，而是管理执行力的一种提升方式之一，同时在告诉大家现在我们在公司所有与工作无关的事情都要放到一边，大家要集中精神去而对当天的工作任务，早会也是一种分享，分享昨天的工作成绩，分享好的优秀事迹，分享以前在工作中总结的好的工作经验等等。从一个早会就反映出大家当前的管理水平与真正高手的层次相差多少，社会在飞速进行，如果我们还是停留在原地不前，将会被社会发展的步伐所淘汰，任何一个企业的发展都需要大家的共同进步才能够创造更辉煌的成就。为了我们“家园”——兴业努力吧。我相信只要大家每天进步一点，不久的将来兴业的辉煌背后也有我们的一份汗水。
精益会计企业成本管理的分析论文。
浅析精益管理会计在企业中的应用论文。
关于精益会计体系的企业成本管理研究的论文。
医院人力资源管理精益化探讨论文。
精益管理与提高行政管理办公室的服务水平论文。
新形势下的人力资源精益理念管理论文。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇九
如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的'“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，
要关注以下几个环节：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十
解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。
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实用精益管理的体会范文（17篇）篇十一
近期,我参加了单位组织的精益化管理培训班学习,聆听了老师的授课.通过形象,生动的实例,受到了一次愉快而深刻的思想,管理知识教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:。
首先,我深刻了解到精益化管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化.老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”.还提了想成就一番事业必须从简做起,从细微处入手.对于企业是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人,多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮.但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础.工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100-1=0的现象.因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败.
其次,从自身而言,通过学习意识到,在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情.如果把企业必作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“身体”,把基层人员比作“肢体”,如果一个企业,每一个人都能合理“定位”,能认识自己所处的地位,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行.第三,就企业而言.认为应该加强本企业的文化建设.完善自身的管理机制.随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精益化管理的重要性日见明显.就上所述,精益化管理是种意识,观念,是种态度与文化.因此,在企业中实施精益化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管,时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,企业在竞争中才能步步为赢!
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十二
11月5—6日，在上海参加了上海华制国际集团组织的《华制20xx中国精益高峰论坛》。参加本次论坛，让我收获颇丰，也感受良多。可以用吃惊、系统、感悟来总结此次上海之行。
来自于中、日、韩、美、德等五个国家的嘉宾，围绕着“国际化视野下的精益整体解决方案”这一主题与到会知名企业代表共度了一场华丽的精益管理盛宴。他们中有大学校园的学者教授，有企业界的领导精英，有曾经在丰田公司工作过的公司职员，也有从事了精益管理几十年退休后依然战斗在精益之路上的暮年老人，他们从不同的角度诠释了精益思想和理念，分享了他们的经典案例，视野开阔、内容广泛、阵容强大，让我感到意外。 但更让我吃惊的是参加这次论坛的听众，一走进会场，看到的是黑压压的一片人群，据介绍有来自全国200多家企业的总经理、董事长等高级管理人员共600余人，不菲的培训费用，昭然若揭的商业目的，然而参加人数之多令我没有想到。在全国多处地区迎来百年一遇的大雪灾害的初冬，这里却让人感到夏天的火热与激情，人们没有因为害怕甲流爆发而阻碍分享这一精神盛宴之步伐。也许这一幕告诉了我们在后金融危机时代各个企业家都在干什么吧。
以前通过看书以及接受培训，对丰田生产方式有了比较多的了解，但这次培训，巨大的信息量，系统化的理论知识阐述，以及来自日本、韩国、美国等国家具有丰田公司工作背景的专家现身说法，用他们的经历去诠释精益理念，让我了解到了原汁原味的精益管理理论和实践，受益匪浅。
除了系统的学习了精益生产知识，还有许多知识点，丰富了我对精益化管理的认识。
1、让我知道了精益系统模型是如何搭建的：企业基层员工使用精益工具，立足于点的改善；中层干部的作用在于建立精益流程，比如产品开发、精益物流、品保体系、精益财务等，立足于线的改善；企业高层重在构建符合本企业的融合了精益理念的战略和文化，拟在从面上建立精益哲学，建立企业的方法论。精益体系模型必须是三位一体的，各层级人员各司其职，才能有效推进企业的精益管理工作，这也为我们下一步推进精益化管理指明了方向。
2、每个企业都是一座金矿。如何把金子挖出来，领导层起着至关重要的作用。
3、清华大学的郑力教授告诉了我们精益生产的理论基础，使丰田生产方式上升到了更高一个层次，让我们知道了这种生产方式不仅仅是日本一个企业的制造模式，而是属于世界科学发展进程中的现代工业工程学的一个最佳实践。他简单介绍了工业工程经历了3个阶段，分别是经典工业工程阶段—工作与时间的研究，近代工业工程阶段—运筹决策分析，现代工业工程阶段—系统分析。那么如何运用工业工程提高企业竞争力呢？那就是要通过运用工业工程学改变意识、运用方法、采取实践，实现这一目标。
4、给我留下印象最深的是韩国三星电子集团公司全球革新负责人李永奎先生所说的一句话：tps是一种哲学，简单模仿丰田公司会失败，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
5、在论坛的第2天，我全程参加了a组的《精益变革与战略专场》讨论，专家们就推进精益管理的导入期、拓展期、巩固期、持续提升期所遇到问题展开了讨论，并从理论基础到实践方法、从管理层的角色定位到管理团队建设、从解决推进阻力到寻找前进动力等方面，给出了如何成功推行精益管理的基本方法。
1、加强培训，统一认识，达成共识。
近期我在分公司所做的培训，让我看到听众对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性，这次的上海培训，也让对精益生产略知一二的我及同行的总经理们受益匪浅。今年我们推行精益化管理，我们采取的原则是“先下后上”，我们的着眼点首先是分子公司生产现场的改善以及基层管理员工的培训，先做了“下面”——基层的工作，这样做的好处是生产体系先行动起来，做出一点成效后，获得了全公司的认同，才顺利的在全公司内全面推进。不足之处在于，各公司的生产部门经理对精益化管理的认识深度远远高于企业其他人员，让先走一步的他们在企业内找不到共同语言，孤军奋战，倍感孤独。现在部分企业中、高领导层对精益化管理的认识还仅仅停留在“生产现场的打扫卫生”、“节能降耗的小改小革”和“员工提几条改善提案”上，这就出现了精益化管理系统性推进动力不足、组织效率提升效果不明显、下一步推进目标迷茫等问题。
如果我们的管理层还对精益化管理没有一个清晰的认识，说明我们的工作没有做到位，（用丰田的第14个原则“自我反省”看问题），一是没有给他们提供足够的机会感同身受精益化带给企业的变化，二是没有给他们提供有效的培训。下层员工只能影响上层领导的决策，而不能主宰上层的意愿，只有上层领导才能改变和决定下层员工的行动方向和行动结果。对分子公司总经理的培训则更为重要。下一步我们可以进行多种形式的培训：比如成立“精益管理宣讲团”到各片区进行宣讲、培训；也可以组织精益论坛，请做的好的企业总经理分享他们的经验，并邀请外部的专家、教授进行培训和解惑，或者内训；也可以搞一次精益生产知识竞赛，让大家主动学习精益生产知识。总之，通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，而不是把精益管理工作作为企业的负担。
丰田公司创造的tps，已经走过了从丰田制造模式发展到了丰田管理模式的50年的漫长历程，我们需要学习的工具、方法和文化太多太多，如何从简单的模仿到结合行业特点及公司的企业文化后发扬光大，还有太多的路要走，而现在的我们只知皮毛，还需要大量的学习、研究和实践。韩国的三星集团每周都会派20名干部接受tps考察研修，至今三星已有2万人次体验、学习了日本精益生产。如今韩国三星通过不断的模仿、借鉴、发扬日本丰田公司的精益生产，而创造的变革管理正在影响、改变着世界，这非常值得我们深思、学习和借鉴。建议每月召开现场交流会时增加些培训内容。
动缓慢，对精益化认识还不深，对这些企业可以采取“工厂淘金”活动。员工是企业发展的驱动力，先发动员工找金子。切入点低，见成效快，容易落地。
3、专业化系统推进有待规划。
目前我们推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但各自为政的“孤岛现象”还很严重，流程优化效果还有待加强，今年精益化管理取得一定成绩的公司，现在常常听到他们说“感到迷茫”。精益是企业行为，而不是几个部门的责任，如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到战略高度，如何结合集团的五年规划制定精益计划等问题摆在我们面前，值得我们去思考和研究。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十三
xx始终坚信，企业的基本经营理念有三：第一，维持企业生存，为股东创造利润;第二，占领市场空间，向社会提供好的产品;第三，企业和员工共同发展，此三项经营理念中，第一项最为重要，如果一个企业没有利润，或是持续出现亏损，则企业生存都维持不了，则第二项、第三项理念将无从谈起，是一句空话。因此，xx的经营理念是以创造利润为根本理念的。
在以创造利润为基本经营理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么样子的?
二战结束后的1949年，日本xx公司销售受挫，xx公司为了生存，总裁xx章一郎采取了极端措施，大规模裁员后引咎辞职。公司的xx英二、大野耐一怀着朝圣的心情到美国三大汽车生产商取经，但意想不到的是，当此二公到达美国后，看到的是美国人的傲慢和美国工厂中无处不在的浪费，在失望之余，二公得出结论，如果xx采用常规的方法(当时美国三大汽车生产商采用的大生产方式)，xx将不可能生存，因此必须寻找新的生存的有效途径。
于是在生死存亡的时期，xx经过不懈的努力，创造了精益生产的方法，经过半个多世纪的发展，xx的精益生产管理体系从思想、方法等一系列的过程都已非常成熟，并在全球化竞争浪潮中取得辉煌的成就，xx年xx的汽车产量排全球第二，但其利润总和是美国三大汽车生产商的总和，达到了30%。
二、精益生产管理体系的内容
xx(抑或是日本)的管理思想源自中国古文化，其最为重要的一个方法论是目标导向理论：先设定理想状态(目标)，再充分研究要达成此理想状态所存在的问题(发现问题)，再逐一研究解决问题的办法(解决问题)，然后再按解决掉问题后的方式去做，就必然达成目标。
注：这种管理思路，与以逻辑关系为前提的欧美管理思路是背道而驰的，因为后者是先考虑你有多少的资源，你的系统是什么样子(俗话说：看菜吃饭)，再根据你的资源和你的系统状况来设定系统的目标，xx认为按逻辑思维方式设定的企业目标决不是企业的最优目标，这种目标是问题最少的目标，是企业管理者认为最容易达到的目标而已，是能达到的目标，而不是应该达到的目标。
在生存获利的前提下，xx创造了一套制造利润的方法，一个制造利润的系统：即xx精益生产管理。xx的精益生产管理体系究竟是一个什么样的管理体系?按谢克俭先生的讲解，xx的管理体系有两大支柱：一是精益生产运营体系(tps)，一是为适应精益生产运营体系的人力资源管理体系。现在，各国对xx的tps体系研究很多，对xx的人力资源管理体系研究较少。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十四
近期，我参加了德信诚关于精益管理转训的授课。通过形象生动的丰田实例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：
老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择，也是企业发展的必然选择。因此，在工作中实施精益管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点。只有这样，我们槐坎南方在南方水泥的对标中，在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢！
以柔性化的手段和人性化的管理，处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系，相互之间进行沟通和互动，最大限度的发挥每一位员工的思维，积极开展合理化建议活动，为企业出谋划策。
让我们知道了这种生产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢？就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践，最终实现提高企业竞争力的目标。jit是一种哲学，简单模仿丰田公司并不一定会成功，要采用吸收原则并加以思考，量身定做找到适合自己的模式，才能使企业获得成功。
通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训，让我看到各区域同事及单位同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
防止漏洞与缺陷，细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系，使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时，把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精细化，但在考核方面、激励方面没有先行一步，与精细化接轨，就必然导致精细化落不到实处。通过宣传精细化管理，提升职工思想意识，并全员参与，实行奖罚机制，快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习，使我简单地了解了精益管理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的发展打下良好的基础！
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十五
日观看了《6s精益管理课程》视频，收获很大。6s管理活动起源于50年代的日本，可至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱，在美国也已经有了广泛的运用和发展，我认为之所以这样，是由于6s精益管理活动强调的主要有两个方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的现场是否能够看的清清楚楚、明明白白。二是人的规范化。即每个员工做事非常用心、严谨、各项工作都能够做的很到位。日本人的文化就是这样一个习惯，做事严谨，“清扫阿姨的洒水”案例就充分说明了这一点。所以至今日本企业还将6s作为企业管理的支柱。
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5s或6s管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。6s看似简单，实际内涵却非常丰富。深刻认识和把握6s管理的内涵、各要素之间的相互关系、6s管理与其它管理活动的关系、6s管理的推行周期和策略，以及如何有效解决6s管理实施中存在的问题，对于有效和深入推行6s管理工作具有重要意义。
6s管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6s管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6s管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。
6s管理中6个“s”要素间有着内在的逻辑关系，并构成相对完备的体系。其中，提升人的素养，形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是6s管理的中心和内核。
6s管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基矗6s管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。
6s管理起源于日本，早在1955年，日本就提出“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，最初是指对生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确、实用、效果显著，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过实施有效的6s管理，最终提升人的素质，为企业造就一个高素质的优秀群体。
所谓“6s”管理，主要是对现场所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、安全、清洁及提升人的素养的活动。由于整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“s”，所以简称6s。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养为内容的管理活动，称为6s管理。其基本含义为：
整理：划分办公室个人责任区域，区分哪些是有用的、哪些是无用的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的东西。
整顿：将工具、设备、器材、文件等的位置固定下来，并加以标识，实行定置管理，以便在需要时能够立即找到。
清扫：清扫到没有脏污的干净状态，注重细微之处。
安全：清除事故隐患，排除险情，加强职工的安全观念。
清洁：维持整理、整顿、清扫、安全后的没有脏污的干净、整洁的状态，并进行标准化。
素养：培养遵守规章制度、积极向上的工作习惯，养成良好的文明习惯及团队精神；培养职工对周围人的爱、对工作场所的爱、对物品的爱。
6s管理的倡导者认为，人可以改变环境，环境也可以培养一个人，这就是所谓的“人造环境，环境育人”，人与环境的关系是一个相互影响的过程，没有一个好的工作环境，就无法造就人才。通过推行“6s”，不但能改善工作环境，更能改善员工的精神面貌，最终提升人的素质。人的素质是一个很广泛的概念，包括人的言行、道德、修养及对待各种环境的社会责任感。当然“6s”管理不可能提升人的所有素质，但通过推行“6s”管理，是能够在三个方面取得大的成效：第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，认真对待每一件事情；第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯；第三，文明礼貌的习惯。
目前“6s”管理在我院，广泛适用于办公室及周边区域、库房和储物间、教学楼、实验室等场所。主要针对办公现场的状态，对每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，养成事事“讲究”的好习惯。这种管理不但可以营造整齐清洁的工作环境、提高工作效率、助于提升学院形象，更可培养人的科学严谨的思考方式。
6s管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，最终结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“6s”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。6s管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把6s的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以6s工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十六
自20xx年1月份、2月份共计13天关于精益生产管理的培训，得到的心得和体会如下：
一、精益生产的概念是最小投入，获得客户满足，企业最大回报，这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。
二、精益生产十大工具是我们运用精益生产的最直接最有效的。第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。
三、动作不增值，工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。
四、精益生产的两个方法是消灭浪费，准时化生产。什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。
五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不简单，把简单的事情做好及时不简单这是海尔张瑞敏说的一句话。我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。
六、做精益，我们一定是坚持、持续改善。一个动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。
七、作为人力资源的成员，我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。
八、做精益生产要从小事做起，从一点一滴做起。他不仅仅是在应用在工作中，生活中也可以精益化。
实用精益管理的体会范文（17篇）篇十七
精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，我受益非浅。精益管理把先进的理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
自公司推行精益管理以来，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》，读完这本书后加上结合集团讲师的一些培训，结合自己对公司的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。
有个广告词说得好“沟通从心开始”，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的“态度很重要，态度决定一切”一脉相承。
在集团的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。
目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但有些单位推行相对比较迟缓，精益工作不是几个人来实施就能做好的，精益是企业行为，而不是几个人的责任。如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合公司的规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，这值得我们去思考和研究。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。