心得体会是对自己在某个领域或某个经历中的感悟和思考的总结。下面是一些经典的心得体会范文,希望对大家写作有所启发。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇一
精益求精是每个行业追求的目标,生产环节更是如此。从产品研发到产品生产,每个环节都需要不断完善,以提高产品的质量和效率。在我从事的企业生产中,我也有一些关于精益求精的心得体会。
精益求精是一个日本产生的概念,意为不断完善和提高。它源于丰田公司的生产模式,不仅仅是一种生产方式,更是一种企业文化和精神。精益求精的核心就是减少浪费,提高效率,不断完善,以达到最佳生产效果。精益求精可以帮助企业提高产品的质量和效率,提高生产率和效益,赢得市场竞争优势。
生产环节是企业实现精益求精的核心,它包括原材料采购、生产流程、产品检测等各个环节。其中,生产流程设计是至关重要的,它需要考虑到生产过程中所涉及的人员、机器、设备、物料、工具等各个方面,以最大限度地减少浪费,提高效率。同时,还需要关注产品的质量,加强产品检测和质量控制,确保每一个产品都符合标准。
在我们企业的生产实践中,我们采取了一些措施来实现精益求精。首先,我们对原材料采购进行了优化,选择优质的供应商,确保原材料的质量和稳定性。其次,我们加强了生产流程的管理,优化流程,减少生产中的浪费,采用先进的生产设备和技术,提高效率。最后,我们还加强了产品检测和质量控制,确保每一个产品都符合标准要求。
通过不断的精益求精,我们企业的生产效果得到了显著提高。一方面,生产效率得到了提高,工序周期缩短,生产周期缩短,生产线的利用率提高,从而提高了企业的生产效益。另一方面,产品的质量也得到了显著提高,不仅符合标准,而且具有更好的性能和更长的使用寿命,赢得了广泛的用户好评。
在精益求精的生产过程中,我们也有了一些启示。第一,生产效率和产品质量的提高需要全员参与,需要不断地学习和完善。第二,企业需要不断地创新和变革,才能保持生产力的领先优势。第三,与供应商和客户的紧密合作和沟通是企业实现精益求精的重要保证。精益求精不仅仅是一个概念,更是一种生产精神和企业文化。只有不断追求精益,才能取得更好的效果。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇二
20xx年12月20日,我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习,课程的题目是"精益生产现场管理之6s实战".张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史,同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容,联系自己所在部门的工作,谈谈存在的浪费现象,并分析具体的改进措施。
我所在部门为技术部,主要从事日常的产品工艺编制,技术图纸的发放及归档。因生产需要,图纸一般一式两份,一份发放至生产部门用于生产,另一份用于留底归档,方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后,一般先打印两份,由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性,一旦发现图纸有错误,就进行更改后再次打印两份,原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来,对纸张的消耗造成了不小的浪费,虽然说纸张不是一件太贵的物品,但是积少成多,一年下来,造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说,其他部门的打印量也很大,像错误打印的情况也会时常发生,这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。
看到这一现象的发生就需要找办法改进,提出改进措施。就自己部门上述问题而言,首先开始阶段,我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核,如果图纸错误,就再打印一份,这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次,我们可以尝试进行电子版校对、审核,即不打印工艺图纸,将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核,一旦有错误信息立即反馈给编制人员,进行及时更正,无错误信息后,打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措,达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇三
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训,使我受益匪浅。作为一名中层管理者,应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新,以创新促生产,以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中尺寸,粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通,不必要的严格要求应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,严格管控生产过程,变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇四
参加了公司组织的精益生产学习后,我对精益生产的理解更为清晰。作为制造型企业,要想在竞争日益激烈的市场环境中生存,就必须保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利能力、员工素质和高效率的产品供应系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产,以最低的制造成本,生产出满足客户需求的产品,并且创造最大利润。精益生产有以下特点:
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量,但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力,也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理,在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我们做好宣传工作,动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。
“少人化”是从“省人化”过度得来的,这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决措施,只有这样才能挖掘第一个人的潜力,使到在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做,只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”,如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能,那么在生产上人员的调动方面较为灵活,是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会,我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作,让他们在理论及实践中提高操作质能。
精益生产是一种管理理念,其核心思想是改善,通过改善来消除生产中的各种浪费,从而降低制造成本,提升竞争力。生产中的浪费包括:1、制造过多过早的浪费;2、库存的浪费;3、搬运的浪费;4、等待的浪费;5、制造不良品的浪费;6、加工作业的浪费;7、动作的浪费。
高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺利开展精益生产活动的基础。因此,人员技能培训、tpm(全面设备管理)、scm(供应链管理)、sop(标准作业指导书)、5s等方面都需要同步的展开相关改善和提升活动。
一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人能力的依赖,当制造系统过份依赖于个人的能力时,其出现异常的风险也越高,因此:
1.应制定作业标准:员工按标准作业,最好达到任何人都能作业的状态。
2.应消除员工犯错、偷懒的条件:设备、工装、治具应具备防呆能力。
3.通过制造工序能力分析(qa网络),提升工序的质量保证能力,在工序中打造零缺陷的产品,而不是依靠大量的检验人员。
对部门发展的思考:
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我觉得,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
在工作中只有不断自我剖析,不断自我提升,我们才能成为一名优秀的精益人才,为公司和社会更好的服务。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇五
一、员工应以认真负责的态度,严谨务实的作风做好本职工作,办公讲求效率。
二、员工应自觉遵守管理处作息时间,严格执行劳动纪律,上班不迟到、不早退、不准中间私自离岗,外出办公说明去向。有私事或生病不能上班须事先请假。
三、讲究礼貌,注重仪容。员工服装庄重、大方、清洁。
四、各办公室、会议室严禁吸烟。
五、保持办公环境优美清洁,不得随意丢弃杂物。
六、爱护公共财物,节约用水用电。
七、重视防水、防盗和安全生产。
八、办公时间要保持肃静,不准串岗聊天;嘻闹、高声喧哗和争吵。
九、严格要求自己,遵守公司的各项规章制度。
十、以上规定,有违者将按管理处规定,予以经济处罚。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇六
我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是xx人力资源部xx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。xxxx有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。
环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇七
我很荣幸参加了本次的精益培训课程,这使我意识到无论在工作和生活的价值取向以及班组管理的理解上都有了进一步的体会。企业培训不光是一个交互学习的过程,同时也是一个提升自我、超越自我的过程。对于一个参与班组长管理工作的我来说,无疑是旱地里下了一场“及时雨”。
此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣,理论和实践相结合。在认真听老师讲解的同时,我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。通过实践应用三表一票、山积表等测量方法,使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。
我们学习精益生产管理模式不能照搬照做,不能套公式,而要根据我们的实际情况,运用精益生产管理精神塑造自身。通过我们不断的改善,最终形成适合我们自己的文化理念。
在以往的工作中,我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品,导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产的理念进行持续改善,不断改进,定会取得更大的时效。
在精益管理培训以后,大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在,即:减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式,它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想,通过一系列的方法和工具来定义管理中的精益。
通过学习,我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费,同时也掌握了解决浪费和问题的方法,对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。
我将不断提高自己,从点滴的小事做起,将精益的理念渗透到工作中,为xx的发展尽自己最大努力。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇八
xx年xx月xx日至xx日,在公司领导的精心安排下,参加了江北区组织的赴“”,由xx企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5s精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用ie七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。
一、课程主题提高生产力,减少成本。
三位在企业界滚打二十几年,经历不同行业实战的资深讲师,结合全员参与性的互动,深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病,管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值,课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情,即挖出学员阳光的一面而积极乐观地向上。
二、精细合理化降低成本。
八月四日xx老师主讲。
※重点讲解精细合理化的目的;以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。
※工作方法改善;即作业合理化的意义、现场改善步骤,全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。
※工作简化;即工作简化的意义、基本原则及工作方法。
※工作改善具体方法;重点讲述5w1h在车间现场的表现。ecrs的意义与实务要点,即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具,使相应的动作同时进行。重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简化,缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。
※杜绝工厂七大浪费;工厂最大的浪费是库存,应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。
三、5s精细化管理。
八月五日“高海星”老师主讲;企业永续经营的特质;以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5s是一切管理活动的基础,所有管理活动“只有开始没有结束”。
※5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。
※如何运用5s合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。
※什么是5s?企业为什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何实施5s;即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。
※5s实施的顺序及推进方法。
※5s过程查核与持续,给出了可行性很强的参照表单,和定期更正时间。
5s的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌,用到最多的就是看板。5s的要点是管理要与不要的东西,减少时间上的浪费,提高机器设备稼动率,维持工作场所整洁,养成良好的工作习惯。
四、合理化活动宗旨-消除浪费。
八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是;管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程,一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能,才会是最实用最可持续性的。
五、工业工程ie七大手法。
“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解;即工业工程是对现场5m(人、机、料、法、环)进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进,从而提高生产率并降低成本的技术。
※ie研究的目标是;降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。
※ie的特点是以人为本,核心是降低成本,提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。
※ie手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。ie的基础起源于《工业研究》与《工作研究》,主要构成是来自泰勒。
※ie改善四大构想;即ecr。
※ie七大手法包括;防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因,用更确实的方法来代替,使作业更轻松、更合适,并要集中化。
※ie应用十大原理;包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。
六、学后启发。
作为企业的经营或管理者,其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出,学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点,深入问题根源,寻找解决办法,尽最大可能性将工作流程简化,实用化,运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化,针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线,正确搬运与储放方法,抓品质降低制损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标,减少不必要的库存,杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。
进行部门工作内容分析,进行精细化职务分工,专业人做专业事,从生产六大要点(qcdmsp)下手,运用5w2h进行过程管控,将一切可控制的成本降到更低,使生产力持序提升,进而实现更大的效益。扩建产能中心,建立成本与品质管控模型,以数据说话。
在5s管理方面;应带领下属彻底理解5s的意义,知道5s对企业产生的效力。5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持,即对车间、仓库现场进行合理规划,走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物有名有数。按工作区域划分5s责任区,将5s管控分解到各级各岗位,并明确监督人。设定定期检查方案,强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。
5s策划完成后必须成立推行小组,由企业主要领导人担任推行小组组长。由预设的推行进度推进,运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目,以数据表现执行结果。5s是企业成长之本,此活动只能有开始不能有结束。
在ie方面;将企业投入的一切可用资源最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低,这就是我们站在ie立场要做的工作。运用七大手法对现场作业各工序进行研究,尽可能减少不必要的动作,缩短的搬运路线。对关键岗位或劳力过量的工序,设计工冶具来提升效率与品质,进行工序合并与重排使劳动量均匀,使生产线更顺畅。进行工序间衔接时间计算与重组简化,杜绝因等待引起的生产不平衡。定期回访操作者改善实用性和满意度,以便于进一步改善。
力求客观、定量、通用性,对现场5m1e进行优化。做到将不好的变好,好的还要更好。管理就是要从点做起,再连接成面形成体系即iso就可以顺利导入。最重要是训练管理班子,进行责任分解,做到千斤重担万人挑的机制,各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。打假崇真,杜绝讲假话、讲空话,走过程,温水煮青蛙现象。
七、结论。
老师讲的许多管理工具都是大多数学员以前学过的,由于环境和惰性的原因而未运用,沉湎在心底几乎忘记,在老师的一点拔倒觉得温故而知心,都有着要实现的冲动。三位老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式,用简练的理论,深入的案例,和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题,到第二天的现场规划与目视,即5s。至第三天的现场工作改善,由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。
在自己所管的工厂,早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化,都迟迟未决,维持着现状。经过三天的学习后,已深深的反思过,其实管理在于行,不止在于知,想做的事在确定正确时就要去做,才会有结果,太多顾虑只会是一事无成。只注重理论充其量只能算个说客。5s是一切管理活动的基础,这个决心必须下,第二步就是qcc和现场ie活动,直至pmc精细化推行与持续,兼顾部门内人才培养。
管理者一定要会看细节管细节,但一定要交给下属去思考、去执行,给他指点与肯定,如詹前存老师讲的“尊重人才所体现的价值,让他产生自信心“,被管理者最渴望他的成就不要被抹杀,干得好得到承认,这样才能最有效的激发出他的潜能力。
在此感谢公司领导精心安排本次学习机会,感谢健峰的三位老师和助教的精心指导,和对我的肯定。也希望以后能更多给予这样的机会,我也将学以致用。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇九
7月5日至7日,我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训,通过培训,对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习,懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程,消除一切过程中的浪费,以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式,以最低的成本生产出质量最优的产品,实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际,谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费,从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存,确保企业在市场竞争中的优势,因此,必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费,其它的浪费,如:库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员,而是包括全体员工。因为,一方面,员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富,他们了解企业生产流程的每个细节,他们也知道企业问题的症结,另一方面,企业中的大部分人是具体操作人员,领导层所占的比例较小。领导的智慧,不管其如何完美,都不足以解决企业中存在的所有问题,只有使全体员工的智慧得到利用,才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言,操作的浪费在我们的工作中时刻存在,如可找出这些浪费及改善是关键,要找出我们身边的浪费,只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作,所以我们要做好宣传工作,动员全体员工积极参与,杜绝各种浪费,达到提高生产效率的目的。
准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱,是有效运用多种方法和手段的综合管理体系,它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用,消除各种无效劳动和浪费,确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品,从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产,它要求生产过程中各个环节衔接的准时化,没有不必要的物流停顿和库存,按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。
要实现少人化,就必须要提高员工的操作技能,使员工达到多能化,培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求,但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的,因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠,导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”,使员工工作内容得到了丰富,职责范围得到了扩大,使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高,减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外,我觉得作为生产部门,人的“自动化”由其重要,人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事,自动去寻找问题并寻求解决方法,只有这样才能挖掘出一个人的潜力,使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者,我们在人员的思想教育方面要多下功夫,使员工的意识上提高,做到发自内心的自愿去做,只有这样才能达到自动化。
在以往的工作中,我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品,导致生产现场混乱;生产的不良品与合格品混杂;不同规格品种的产品混杂;原料、在制品到处搬运;库存的零配件年久锈蚀、报废等等,这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进,一定能取得更大实效。我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根据我们的实际情况,运用精益生产管理精神塑造自身,用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善,最终形成适合我们自己的文化理念,指导我们自己的工作,从我自身而言,学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识,对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己,从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,把工作做的更好!
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十
如果让我用一句话来概括精益思想的话,那就是杜绝一切形式的浪费。
在接触这个概念之前,我们身处周遭的环境,感觉不到任何的问题,但真正开始了解精益的概念之后,发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。当我们认为事情已经做得足够好的时候,往往仍然很糟糕。
排队引发的思考。
拿最近的公司年度体检作为例子,在此之前,体检都是在区医院里进行的,这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立,在当时是本地最好的医院,时过境迁,已经略显陈旧了。受限于医疗条件,每年的体检是一件颇费周折的事,每个地方都排起了队,无论你什么时候去,都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。
今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼,专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧,既然拥有了足够的场地,应该不会耗太多时间吧。
实际上,我从八点进中心,到十点钟左右才完成所有流程,花去两个小时,但如果把所有体检科室的时间相加,估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢?是不是理所应当的呢?这个问题我们可以说道说道。
由于生活在中国的缘故,我们从出生开始就要习惯排队等待了(甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的),我们排队上公交,排队办各种手续,排队买房子,总之一切要等,久而久之,国人对于时间上的浪费不但产生了抗体,也找到了自圆其说的理由,如资源少不够分啦,人口多,基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑,如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了,东西多得卖不掉,大学生多得就不了业,基础设施搞得太多经济都过热了,人口老年化,人口也少了。不过有一样事从未更名,那就是我们还是得排队排下去。
不排队就这么难吗?就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗?就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗?我看未必,只需要减少浪费,就可以在不增加人力,不增加投入的基础上,大大减少等待的时间。
浪费无处不在。
精益思想大师大野耐一对浪费这么定义:残次品,无需求商品的过量生产,等待进一步处理或消耗的商品库存,不必要的工序,人员的不必要走动,商品的不必要搬运以及等待等等。
我们回到前文提到的体检中心,让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。
1、到体检中心,要走到走廊尽头去拿体检单,再走回来准备体检。
2、要最先进行的验血,尿检和b超放在中间,体检人员需要来回走动,体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。(血验血和b超要空腹)。
3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。
3、很多科室排着长龙,为了防止有人插队,就增派一名医生在门口维持秩序,同时因为维持秩序所需要的时间不多,这些医生也可以看报纸打发空闲。4、一些技术要求简单的比如五官和内外科检查,只设有一个医生,导致人多得挤满了走廊,影响其他人员走动。
5、体检人员并不知道体检的顺序,来回跑动。
6、量血压的科室医生很快完成工作,因为偶尔才来一个人,只能等待。
7、一些大型检测设备(如x光机)等,使用的人极少,占用了很大的空间。而小型拍片设备只有一台。
8、一些搞不清楚体检流程的人员因为提前吃了早饭,需要再等待半个小时才能进行验血和b超。
其他可以再仔细分析的产生浪费的细节等。
既然这么多浪费,那么都是什么原因导致浪费的呢?为什么没有想到要做改善呢?
产生浪费的原因。
产生浪费的原因首先是我们根深蒂固的陈旧思想,这种思想认为一切浪费的根源是我们的人口多以及素质低。不可否认,这是原因的一部分,但大部分时候,这只是借口,要知道,人是最大的资源和价值,而不是累赘。
其次,经过改革开放的洗礼,我们的脑袋被这样一种宣传充斥:进口了发达国家一套先进设备之后,某某公司或单位发生了巨大改变,生产效率迅速提高,实现了现代化。我们长期以来,一直认为只有更先进的设备,才能提高效率,但先进设别无疑使很贵的,一般的公司消费不起,于是某些'有识之士'就长吁短叹,无所作为,把责任归咎于公司没有足够的资金。很荒谬的是,如果现有的状况能赚取足够的资金,根本就不需要提高生产效率。
另外一种较让人欣慰的原因是,每个人都在勤奋工作,但仍然无法避免整体上的低效率。正如前面所说的体检流程,可以说每个医生都很尽职,有些医生从早上到中午,连喝水的时间都没有。于是大家都默认了这种状态,遇到工作紧张时,就用加班的方式来应对。但实际上,没有一个医生负责体检的整个流程管控,每个医生仅仅负责自己的那部分。
总而言之,用不客气的话来说,产生浪费的根源是我们自身思想上的懒惰。遇到实际的困难,要么说几句抱怨的话,要么幻想着新建大楼,购买更先进的设备,要么埋头苦干,做到自己心安理得即可。
这些浪费已经让客户消费者心怀不满,而产品服务提供者也怨声载道,同时老板对此也深恶痛绝,因为毫无疑问,低效率的工作对利润伤害很大,很多公司因此而倒闭。不用担心倒闭的国企或事业单位,也因为效率低下,频繁更换负责人,内部死气沉沉。
有没有办法在不需要大投入的前提下,就可以提高效率,提供给客户更满意的产品或服务?
改变从自身开始。
首先需要重新定义产品(包括服务)的价值,价值只能由最终客户来定义,还是拿体检做例子,最终客户是体检者,他们需要的是精确的检验,清楚的流程,高效快速地完成体检。但实际上,各个科室的医生们对价值的定义是完全与体检者的需求脱节的,医生们追求的是自己技能的精益求精,他们是不会关心外面到底排多长的队的,而不会在乎各个科室的布局有多么混乱进而让体检者身处迷宫的。同样,在传统的公司里,每个部门的人考虑问题大多从本部门出发,生产的人只管把产品生产出来,设备的维护状况,原材料的使用,他们是很少关心的。技术部门的人也只关心新的技术是否够先进,至于方便不方便操作,员工对这项技术是否足够了解,他们也不会过问。质量部门也只管自己最后的抽样检测,发现不合格就要求返工,不会关心生产过程中原本可以避免的质量问题。但客户是不会关心各个部门工作到底是否繁忙辛苦,每个人为公司又做了多少贡献。客户只关心的是,是否准时供货,同时价格要低,质量还要不输于同行。那种遇到成本压力只知道涨价的公司终将被消费者抛弃,即便是倒不掉的国企或事业单位,也会从此失去消费者信任,一旦新的竞争者被允许进入,他们就会遭遇不测。
要有效地杜绝浪费,就必须改变旧思维,打破封闭的部门藩篱,从客户的角度重新定义价值,让所有的人围绕这个价值而开展工作,而不是各自部门的小九九,这种思维的突破是非常困难的,也是首先要做到的。
第二,要消除不必要的步骤,有些工序是完全可以消除的,比如过多的质量检验,这些本身可以在生产阶段就做好的。有些工序是可以合并到另一个工序的,比如这边的零件生产好,放到盒子里,再送到另一个部门,另一个部门打开盒子,把零件拿出来再拼装,这来回运输和重复开启包装盒子的过程就是浪费。有些产品零件过多,规格又不一样,可以尽可能地减少零件的数量,同时把零件标准化,不同的产品使用相同的零件,可以大大减少频繁更换规格的时间。
第三,让价值流动起来。产品或服务的过程,如果能做到像河流一样从源头一直顺畅地流到客户那里去,那么无论从时间上,还是质量上,都将会有改进。部门间的阻滞,不必要的库存,生产现场布局上的混乱,就像河流中的礁石,阻碍着水的流动。我们需要要把这些障碍清除掉。要按照流动的价值,把各个部门工序合理布局,减少不必要的来回走动。
同时,应该避免某个工序过少或过多地生产产品,这样会产生阻滞,使得前面或后面的工序出现等待,尽可能使用小型的设备,以便能快速地调整产品规格,大型设备虽然生产同一型号的产品具有规模优势,但现在的社会需求多样化,一家公司往往有上百种产品型号,大型机械在快速转换上并不具备优势。
第四,'准时生产'的概念,即这个岗位上组装时刚刚需要到这个零件,从上游完成的零件就输送到手边了。仓库里刚刚缺少一个零件,供应商的送货车就出现了。减少了库存,就可以省出更多的空间用于生产,同时也节省出了原本用于备货的现金。这些钱可以拿来买更先进的设备,或者用于收购。
由于价值已经流动起来,从根本上减少了排队的可能,那些原本雇来维持秩序或催活的人就可以调去做其他工作了,节省了大量的人力。
准时生产做到极致,就会形成一个拉动效应,客户需要一件商品,就生产一件商品,不多不少,没有备货,也没有产品库存。节约了场地,减少了人员,也多出了大量的现金,这些显而易见的好处,并不是通过大量的技术和资金投入带来的。
第五,持续改善。完成前面的工作之后,就可以看到明显的改进,但如果就此停步不前,也会很快回到原先的状态,因为人的思想惯性很大,只有不断地持续做改进,才能形成新的精益思维方式。不要认为我们完成了一轮精益改进后就没有什么浪费存在了,我们身处浪费的海洋,有很多浪费是需要我们不断发现并消除的。
即便自己所在的企业已经彻彻底底完成了精益化的流程再造,但因为自己企业产品在原料和配件上面的成本占了很大一部分,这个时候就可以通过帮助原料和配件供应商实现精益化来进一步节省成本实现双赢。供应商降低了成本,一方面可以降低供货价格,另一方面,其本身也因为成本降低更多而获利。更不说维持原价向其他公司供货而获取暴利了。
知易而行难关于精益生产的书已经是汗牛充栋了,很多企业也引入了精益生产的概念,但如果我们足够留心,浪费仍然是到处存在,甚至有些触目惊心的。在我们这个人均资源匮乏的国家,很多单位和个人,却对美国式的消耗模式趋之若鹜。另一方面,一些较落后地区的企事业单位,抱定了等有钱了就可以提高效率的想法,逐渐失去竞争力。我们应当立足中国的实际,用自身的实践,创造出适合中国发展的精益思想,也为世界贡献出本民族的独特智慧。不能仅仅满足做个世界工厂,把思考的权力和好处都拱手让人。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十一
9月3日——4日,我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训,是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习,使我对精益生产的理解更加深入,受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念,是管理方法革新上的一个里程碑,它是一种思想体系、一种理念,更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产(就是现在提倡的拉式生产)的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,实现精益生产的基础是稳定的生产运作,及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的`两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头,是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业,在市场经济环境下,我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本,提高收入,优化流程,提高效率。
环境在变,世界在变,如果企业还是一成不变的话,那么企业的发展就会停步不前,而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步,因此企业必须进行变革,而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念,使我们企业从平庸走向成功,从成功走向卓越,从卓越走向辉煌。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十二
随着经济全球化和市场竞争的加剧,企业的生产效率和质量逐渐成为了企业长期发展和市场竞争的重要因素。为了满足市场和消费者的需求,不断的提升产品和服务质量已成为了企业发展和生存的必要手段。在这个大环境下,“精益求精”的生产理念已成为了现代企业的重要准则,随着自己对“精益求精”的了解和实践,我更深刻地认识到了它的重要性和价值。
在企业生产中,精益求精的理念是指在追求高质量和高效率的同时,不断寻求生产流程和细节的优化和改进,从而实现成本降低、品质提升、生产效率提高和客户满意度的提升。许多富士康、沃尔玛等知名公司都采用这一理念,不断将生产工艺不断升级和优化。在实际操作中,精益求精包括从零件到成品的每个环节的操作流程、工艺改良、材料选用、质量检测等方面的考量,这都需要全员参与和协作,使企业形成一种精细、高效的生产模式。
二、优化生产流程。
在实际生产中,我们深刻认识到,要实现精益求精的生产,优化生产流程是非常关键的。通过流程化和标准化,能够降低人力、物力和时间成本,提高生产效率和产品质量,提高企业生产竞争力。同时,在生产流程中,管理和控制是非常重要的,只有通过科学的规划、创新和智能化管理,才能更好地保障生产流程的顺利进行,更好地实现产品质量和生产效率的提升。
三、充分利用现有资源。
在实现精益求精的过程中,充分利用现有资源也是非常重要的一步。企业要善于发掘和挖掘现有资源的潜力,例如员工技能、现场实际情况、技术管理经验等,全方位的利用现有资源和优化资源结构,以提高设备利用率和降低成本为目的,从而更好地实现生产的精益求精。
四、安全、环保等方面保障。
在生产过程中,安全和环保等方面也是非常关键的。一个合理和精益求精的生产模式必须确保生产过程中的环保和安全保障。从环保角度,应优化循环利用机制,加强废弃物的处理,控制排放。从安全角度,企业应注重生产工艺的安全性和实施生产过程中的安全措施,从而保障员工和工厂安全。
五、全员参与,意识提升。
实现精益求精的生产,需要全员参与,企业要顺应员工的意愿,增加员工参与感,让员工在生产中感知到自己参与和贡献的价值,促进工人与企业之间的交流,消除业务和管理职能之间的分隔,实现企业内部的有效的沟通和信息流转。同时,员工也应在实践中不断提升自己的意识,从而形成一种“精益求精”的企业文化。
总之,“精益求精”这一理念已经成为了现代企业的生产准则。优化生产流程、充分利用现有资源、关注安全和环境问题以及实现全员参与和意识提升,都是企业在实践中不断探索和发现的重要特点和关键环节。在这个过程中,企业需要不断学习、实践和总结,才能真正将“精益求精”的理念融入到每一个生产和服务环节中,让企业不断提高,不断发展。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十三
光阴似箭,随着时代的进一步健康发展,大多数公司渐渐精细化已经开始推行精益管理,当然,怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理,起初,我们说到精益管理都觉得呆板,同时觉得这是一件烦恼之事,简直没事找事干。经常会说多年以来从建厂至今都是这样干的,为什么要改变?改变后不顺手,需要时间来习惯,麻烦!很不情愿去改变,但是在下用上级的要求下让顺从地改变了,硬着头皮做下去,慢慢的通过几个月前、一年的时间,车间由原来的旧貌变化得厂区焕然一新,就拿交接班密序修机保养设备来说,没有推进精益管理前,一交接班就开机,等到生产过程检修中设备故障需要修机维修,浪费时间,产能损失严重,而从推进精益管理后,制定了设备tpm,自主保全,设备清扫点检,润滑紧固标准。交接班时,相互交接出现问题及注意事项,交接班30分钟,清扫设备,检查机器零部件有无异常,有异常争取在30分钟内抢修好,再开机生产,这样提前打预防针,防患于未然。减少了不必要的修机检修时间,减轻工作强度,减少了产能损失,提高了生产效率,使工作轻松化。
渐渐地,通过一系列的培训和亲身改善,我们认识到了精益管理,不再是一种烦恼,可以帮助我们工作,对我们的生活都有很大的`好处,使懂得我懂得出现问题前会解决问题的思路和方法,作为自己,开展精益管理理以来,通过培养和亲身改善,使我学习了许多知识,在工作和以后的生活中以精益原则为核心思想来领导其他人做好本职工作。我相信在预计未来的路上,精益监督管理将永远伴我成长。
我坚信:我精益,我受益!
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十四
在没有学习精益生产相关知识之前,我对精益生产的了解很少,虽然也听说过精益生产的内容,但是对其内涵却不了解。通过学习,我对精益生产的内容有了一定的了解,精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前,有很多中国企业也在推行精益生产,但是效果却不理想,究其原因,不外乎以下几点:
4、推行方式不合理,没有找准切入点,导致员工和管理人员的反感,甚至是叛逆,做事情阳奉阴违,不按标准做事,最终导致人员离心,甚至是离职,从而影响精益生产的推广。
因此,企业在推行精益生产时,高层决策必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工,发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织。
当然,前途是光明的,开始是痛苦的,让痛苦最小的方法,就是缩短痛苦的时间,这就要求企业在推行精益生产时,要安排专职人员进行推广,并且为其创造良好的环境,最终,坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题,所有人树立精益生产的理念。
首先,人员需要专职的。生产现场永远不会完美,总是有很多需要改善的地方,如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善,更专心、更全面地关注这些改善,那么推进效果会比较好。
其次,环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境,也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的,设备正常运转,现场布局是最优的,现场管理是先进的、人性的,实现生产环节最优化,将浪费和成本降到最低限度,提高生产效率,从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后,理念也需要专职的。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势。推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识。
由此可见,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时又是一种理念,一种文化。只有当它的各个因子都成为"专职"的时候,才能发挥她固有的效能。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十五
20xx年7月14日到7月15日,我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下:
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前,我已知道七大浪费是:1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级,级别越高,消耗时间越多,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好比是一个人穿的一件衣服,无论大小、材料、样式都很好,没有一处是不合适的。传到中国后,也有人将其译为精细生产方式,这是不准确的。最后有人用一句话来概括:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,对于制程由于设备、场地等因素无法集结的,采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是,我对现场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划,由于计划的不合理,导致很多零部件制造过多或过早,现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆,从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存,以及因计划的变更或设计的改变,而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改进的方法提到审理组,其余填表、申报等工作就由审理组完成,每个工人提的改进方法都进行汇总,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十六
两天的培训自己学到了很多东西,也真正的去思考了一些存在的问题,这次培训距离第一次讨论精益生产也差不多三个月了,当时的讨论只是有了一定的概念,这两天的培训可以说加深了理解。按照领导要求写出工作中存在的问题,我自己想到的一些解决办法(可能解决方法并不是最好的,但也希望能对领导的决策提出一点点有利的帮助)考虑的并不是很周全也请领导多提意见.
1工程项目成本控制问题。
问题概述:每个项目工程在前期并没有做好概、预算,而是直接进行设计、采购、安装,无法控制工程成本。
解决方案:待接到项目工程,有工程协议后,对此工程进行大致概算,待收到工程图纸后进行项目预算,待项目结束后进行完整的分析,比较是否与前期预算有差别,分析差别在哪里,考虑成本空间是否有下降的'可能.细节设想:(1)市场部提供技术协议后,计划部按照已往工程项目类型给出大致概算价格。
度)对工程进行成本的分析,讨论是否有下降的空间,最后把工程做好分类做好统计。
(4)把决算结果发给市场部,可以为市场部签约提供数据的支持,让他们清楚知道每种类型的到底该签多少。
产生的效果:让我们工程成本更合理,减少浪费,提高合同签约毛利率。
2生产工艺问题。
密。
产生的效果:节约工作时间,提高产品合格率。3开发供应商问题。
问题概述:供应商较少,我们生产加工很被动,工期基本都由他们决定。
解决方案:成立供应商开发部,专门负责开发供应商.细节设想:抽出设计开发人员、质管人员等,对供应商的资质、规模人员进行考察研究,如果符合要求,可以进行合作,清楚的了解供应商的产能问题,按照我公司的合理工艺对其加工生产进行要求,合作前期必须给对供应商进行工艺辅导,供应部负责谈具体的价格以及付款方式的问题。
产生的效果:解决工期紧张的问题,让我们的生产加工更主动,可以按照我们的要求完成。
其实工作中存在着很多问题,我只是提出了我认为重要的、需要在今年或者更早解决的问题。但是想真正解决管理上的问题还需要从绩效考核入手,只有有了一个公平公正的考核,工作推进才能达到一定的效果。上面说的可能不是很对,细节设想也不是很完美,恳请领导进行批评指正!
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十七
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的'质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为:改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
4、推行方式不合理,没有找准切入点,导致员工和管理人员的反感,甚至是叛逆,做事情阳奉阴违,不按标准做事,最终导致人员离心,甚至是离职,从而影响精益生产的推广。
因此,企业在推行精益生产时,高层决策必须以长期理念为基础,即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者,并使他们能教导其它员工,发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善,以变成一个学习型组织。
当然,前途是光明的,开始是痛苦的,让痛苦最小的方法,就是缩短痛苦的时间,这就要求企业在推行精益生产时,要安排专职人员进行推广,并且为其创造良好的环境,最终,坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题,所有人树立精益生产的理念。
首先,人员需要专职的。生产现场永远不会完美,总是有很多需要改善的地方,如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善,更专心、更全面地关注这些改善,那么推进效果会比较好。
其次,环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境,也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的,设备正常运转,现场布局是最优的,现场管理是先进的、人性的,实现生产环节最优化,将浪费和成本降到最低限度,提高生产效率,从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后,理念也需要专职的。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,其自身是一个自治的系统,人员、环境、理念都是该系统的一个体系,只有坚定这个理念,才能确保全部体系的正常运转,系统才能发挥最大优势。推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短,树立节约型意识。
由此可见,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时又是一种理念,一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候,才能发挥她固有的效能。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十八
精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动,应当是为团队提供方向与执行规则,营造团队激励文化,提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式,搞一件事情就是改变一个人,要把良心越变越好,良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系,减小不是浪费或者改善不是对人的实施,而是由人来实施,人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师,他对员工的成长负有责任,他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境,会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中,科唇工资是重要的一部分,这样可以鼓励公司员工员工长期留下,福利是一种保障员工稳定性的方式,可以进一步丰富员工的生存环境,提高公司形象。永远把现状弄成最差,永远尊重员工,永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质,要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低,如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报,如果你把制造产品的过程,作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程,那么,员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人,程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接,让你没有勒祖的空间,人发挥的唯一空间,就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单,才有看板,有了看板,才有从制造商到部件厂,到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理,大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇十九
20xx年7月xx日到7月15日,我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中,浪费这个词是我听到的最多的一个词,彻底改变了我原来的看法,使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识,现将心得体会总结如下:
在未听课前,我已知道七大浪费是:
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念,认识并不深刻。通过听课,我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用,这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间,丰田公司的新任总经理大研代一,将生产流程优化,将产量大大提高,结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压,资金链被压断,公司濒临破产。正是由于这次教训,丰田公司才提出了jit生产理念,即“只有在顾客需要的时候,才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去,而产生等待的因素则有很多,这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门,从而导致出现不断的搬运。
(4)库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的,各类成本累加约为成本总和的25%,同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)制造不良品的浪费是制造不良品后,返工修补浪费、工期延误浪费,假如不能在厂内发现,则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应,其成本耗费的比率为1:30:600:9000。
(6)多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的,例如:零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级,级别越高,消耗时间越多,因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低,以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的,其原意就好比是一个人穿的一件衣服,无论大小、材料、样式都很好,没有一处是不合适的。传到中国后,也有人将其译为精细生产方式,这是不准确的。最后有人用一句话来概括:“在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品”。
中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代,这个时代也很快就会过去,将进入成本的时代,也就是微利的时代,当这个时代来临时,如果不能降低企业的成本,那么企业必然会亏损,最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿,因为在目前来说,精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式,希望能改变企业的面貌,获取更大的利润。
对如何消除浪费,丰田公司对此有个形象的比喻,比如家里的水龙头开了,流了一地的水,采取的措施肯定是先关水龙头,再拖地。但是在企业中,出现问题,大多数是去想怎么办,采取什么措施来解决问题,而从来不去想为什么,这就与不去关水龙头,而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么,然后再针对为什么而采取必要的'措施,才能将问题彻底解决,换句通俗的话来说,就是要先关“水龙头”,只有先关闭乱源,才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费,提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程,对于制程由于设备、场地等因素无法集结的,采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展,对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后,丰田公司又提出了第八大浪费,那就是忽视员工智慧潜能的浪费,他们认为很多的问题,工人都有很好的办法来解决。针对此点,丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性,比如,他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时,工人只需将管理人员叫到现场,说明自己的改进方法就可以了,剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行,工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进,并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足,以此来降低成本,增加利润。
在分公司现在的生产现场,浪费可以说比比皆是,我对现场进行分析后,认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面:制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划,由于计划的不合理,导致很多零部件制造过多或过早,现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆,从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥,或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存,以及因计划的变更或设计的改变,而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费,以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
1、设立有关整顿浪费的制度,降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果,并简化申请过程,工人只需将改进的方法提到审理组,其余填表、申报等工作就由审理组完成,每个工人提的改进方法都进行汇总,到年底的时候评比出优秀的成果,给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情,将员工的智慧充分加以利用,也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划,肯定会造成库存和搬运的浪费,但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作,将各项零部件的生产节拍掌握清楚,然后再制订出科学的计划,避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石,而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的,只有建立起现场管理为生产服务的理念,才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时,对加工余量的大小应科学、适当,避免不必要的加工和多余的加工,并且在审图时,对图中加严要求的地方应与设计及时沟通,不必要的加严应放松,以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度,为持续改善创造条件,创造出勇于和乐于面对问题的氛围,并提供对员工的方法培训,以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力,从而真正做到全员抓质量的目的。
最后,我想说,只要能够从一点一滴的小事改起,将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中,精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天,当我们面临生产计划跟不上变化的时候,不是改变计划,而是学会控制变化。
最新精益生产心得体会大全(20篇)篇二十
工序工位及周边物料的放置方法,放置场地都有明确的规定(定位),没有多余。5s做到位,设备备件地板等没有脏污,安全和工作环境没有问题,工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全,文件修订及时,加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好,实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法(teamwork)xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。xx团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理来保;证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。