实用曲轴用机床加工（模板15篇）

融入团队，放飞自我。团队标语应该突出团队的特点和个性，让人们能够一眼看出这是我们的团队。- 团结就是力量！

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇一

随着工业化的快速发展，机械加工工艺也在不断更新换代。数控机床作为高端制造业中的重要一环，在生产制造中发挥着越来越重要的作用。作为一名数控机床操作工，我曾经参与了曲轴加工的工作，这是一项难度较大的工作，需要精密的加工技术和耐心的精益求精的工作态度。在我不断地实践探索中，不断总结经验，逐渐形成了自己的加工心得。今天，我想和大家分享一下我的这些心得，希望对大家有所帮助。

曲轴作为发动机的重要部件之一，其制造精度直接影响到发动机的性能和耐久性。而曲轴的生产加工往往需要借助数控机床来完成，因为数控机床有着高精度、高稳定性的特点，能够保证曲轴的尺寸精度和表面质量，从而满足发动机对于性能和寿命的要求。因此，掌握数控机床曲轴加工技术对于一个企业和一个制造工作者来说，意义非凡。这不仅是一项技术含量很高的工作，更是一项能够提高企业的核心竞争力，增强一个制造工作者综合能力，提高薪资水平的重要途径。

作为一门需要高精度和高质量的工艺，数控机床曲轴加工中需要注意很多的问题。首先，我们要选择恰当的加工工艺和刀具，合理安排切削参数，保证切削效率和加工精度。其次，需要妥善安排加工步骤，严格控制加工顺序和加工深度，尽可能地避免工件变形和划痕。最后，加工过程中需要保证机床的状态稳定，严格按照机床使用规程使用，防止机床出现故障和质量问题。只有把这些问题考虑周全、认真执行，才能保证曲轴的加工质量。

第四段：我的工作经验。

在实践中，我总结了一些实用的工作经验。首先，我发现加工过程中要保证机刀与工件的接触要尽可能紧密，减少加工误差。其次，我在使用磨削液时，经常需要比较反复详细地清洗磨削液，这样不仅能够延长刀具的使用寿命，还能保证加工表面的光洁度。另外，我还会注意对加工前的工件进行认真地检查，避免缺陷或者不平整的工件进入机床，保证加工品质。总之，只要有足够的耐心和专注，不断地改进自己的工作方法，就可以取得令人满意的加工效果。

第五段：总结。

数控机床曲轴加工是一项重要的工艺，需要多方面的技术支持和操作经验，但只要掌握了一些基本的核心技术和优秀的工作态度，就可以将加工质量不断提高，不断创造更多的价值。希望广大读者在实践中，能够多多借鉴我的经验和方法，努力提升自己的加工水平，不断完善自己的技术和能力。只有这样，才能在竞争激烈的市场中脱颖而出，促进个人和企业的长足发展。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇二

数控机床是现代制造业中的关键设备，其精度、效率和可靠性对于产品品质和生产效益具有重要影响。作为数控机床加工的一种主要零部件，曲轴是发动机、发电机等高精度设备的核心零部件之一，其加工难度和精度要求都非常高，需要进行精密的加工和调整。在以往的工作中，我积累了不少关于数控机床加工曲轴的宝贵经验，分享一下我的心得体会。

二、曲轴加工的特点。

曲轴作为发动机的核心旋转零件，具有很高的旋转速度和周期性运动，因此需要满足高强度和高精度的特定要求。曲轴的加工难度主要体现在以下几个方面：

1.高精度要求：曲轴的精度要求较高，需要保证其精度和形状误差，以满足高速旋转和周期性运动的要求。

2.加工复杂度较高：曲轴的结构复杂，需要进行多轴数控加工，需要充分考虑加工顺序和工艺参数等因素，确保曲轴的准确性和稳定性。

3.受力情况复杂：曲轴在运转过程中受到较大的离心力和惯性力，需要满足其刚性和强度的要求。

三、加工工艺。

曲轴加工主要采用数控机床进行加工，加工过程包括车削、铣削、钻削、镗削、切割、磨削等多个加工工艺环节，关键是如何合理安排加工顺序和加工参数，确保曲轴的加工质量和精度。我按照如下的加工工艺，进行了一些尝试和总结：

1.直径车削：利用数控车床进行曲轴直径加工，采用高刚性的车刀和高速高精度的车刀走刀控制技术，保证直径加工的质量和精度。

2.锥面车削：利用数控车床进行曲轴端面的加工，采用平面车刀、圆弧刀具等不同的刀具进行切削加工，保证质量和精度。

3.镗削：利用数控铣床进行曲轴定位孔的加工，采用刀具装夹和定位技术，保证孔的质量和精度。

4.其他：还可以采用磨削、滚削等精密加工工艺，对曲轴进行最后精加工和调整。

四、加工要点。

对于曲轴的加工中，需要注意以下几个要点：

1.选材科学：曲轴材料性能的选择与加工的要求密切相关，选择好的材料可以大大提高曲轴的加工质量和稳定性。

2.加工前准备充分：需要对工件进行完善的出厂检查和加工前的检查，确保工件的准确性和表面质量。

3.加工工艺合理：需要制定科学的加工工艺流程和参数，充分考虑工件形状、零部件的尺寸精度和质量要求等因素，保证工件的准确性和质量。

4.刀具的选用和加工状态的调整：根据不同的加工阶段和不同的零件形状，选用合适的刀具和切削参数，保证加工的质量和效率。

5.检验检测：加工完成后，需要进行精密的测量和检查，保证曲轴的精度和质量。

五、结论。

曲轴的加工是数控机床加工的一项难点和重点。采用合理的加工工艺和加工方法，以及科学的管理和调整，可以有效提高曲轴的加工质量和稳定性。加工人员应具有良好的职业素养、技术能力和创新能力，进行不断的学习和实践，不断提高自身水平和技术能力，为提高数控机床的加工水平和效率做出贡献。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇三

数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件;同时电极丝材料不需比工件材料硬，所以在军工、电子、模具等行业应用广泛。

按照电极丝走丝速度不同可以把线切割机床分为快走丝和慢走丝两大类。慢走丝国外应用广泛，但成本较高。快走丝在我国应用的比较多。本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。

一、加工的准备。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇四

数控车削加工的主要目的是对工件进行精密加工，主要方法是通过操纵控制系统控制数控机床刀具的轨迹，以完成工件的车削过程。进行加工前，确定刀具和工件处于同一个坐标系中是极为关键的一点。随着技术的不断发展，编程语言的规范化、控制系统的智能化使得数控机床的加工工艺逐渐标准化、成熟化。数控车削加工工艺主要包括八个过程：加工工艺分析；程序的编程；加工过程中的装刀；装刀组；加工前的对刀；粗加工工艺；半精加工工艺；精加工。这八个主要的加工过程能够保证加工过程的顺利进行。同时，加工技术和加工方法的协调合作，才能实现对工件的精密加工。下面简单介绍数控车削的主要加工工艺。

2.1加工机床的选择。

选择加工机床时，要考虑工件的因素和数控机床参数等因素。因为数控机床都有一定的使用范围，因而在选择时要做出相应判断。选择机床时，要根据工件的尺寸、形状、结构、加工要求等进行挑选。同时，机床自身的性能、参数等也会对工件的加工产生一定限制，如主轴转速、最大回转半径等，都是挑选机床时需要考虑的因素。

2.2车削刀具的选择及切削用量。

刀具是对工件切削的重要工具。选择刀具时，要综合考虑工件、刀具以及机床三方面的因素。只有这三个方面相互适应、相互协调，才能实现对工件的加工。对于刀具的挑选，要重点考虑以下两个因素。刀具的材质和性能。刀具的性能直接影响加工精度，而刀具的材质制约着刀具的性能。一般情况下，刀具的材质越好，性能也相对越好。选择刀具时，不但要考虑刀具的强度、导热性、硬度等物理特性，还要考虑经济适用性，做到刀具的材质、性能以及经济适用性三者平衡。刀具的形状和尺寸。刀具的外形需要根据要加工的工件进行具体选择，最优的选择是能满足更多的工件完成加工工作。同时，在各种条件都允许的情况下，可以适当选择直径较大的刀具，这有利于提高切削效率，延长使用寿命。切削用量控制着各个工序的运行，每道工序的参数指标都和切削用量息息相关。编程过程中，要重点考虑切削用量。切削用量会对切削深度、进给速度、切削速度产生影响，因此合理确定的切削用量可以加快工作效率，保证加工工艺快速高效完成。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇五

摘要：本文将结合纯镍材料的性能，探究纯镍的车削加工工艺优化技术，进而推动数控车削加工工艺的创新和发展。

关键词：机械加工;纯镍;数控车削;加工工艺。

1纯镍材料的性能。

金属加工技术是数控车削加工工艺的重要内容。在确定加工方案前，要充分了解金属的性能，结合金属的特性制定可行的加工工艺方案。纯镍是一种耐腐蚀性强、机械强度大、塑性良好的金属，用于机械制造等多个方面。其中，工业上应用最广泛的是耐碱性、耐腐蚀性、机械性能好的n6材料。纯镍n6的机械性能，如表1所示。由表1可知，纯镍材料的机械强度大，加工性能较差，被列为难加工的材料之一。在对纯镍材料进行车削时，刀具会因纯镍的机械性能等原因产生较大的磨损。车削时，切削热主要集中在刀刃附近，后刀面易出现沟槽，影响纯镍材料的车削加工。因此，深入探讨解决上述问题的方法，对优化纯镍材料的数控车削加工工艺十分重要。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇六

柴油机曲轴是一种关键的零部件，其加工质量直接影响柴油机的性能和寿命。曲轴加工是一项繁琐而复杂的工艺，需要经验丰富的工程师和精密的设备。在我工作多年的柴油机曲轴加工领域，我积累了一些心得体会，希望能与大家分享。

首先，对于柴油机曲轴加工，精度控制是至关重要的。曲轴是柴油机中承受重压和高速旋转的部件，因此其加工精度直接关系到机组的性能和安全。在加工过程中，我们必须严格按照设计要求进行操作，确保每个加工环节的精度控制，从而确保曲轴的质量。例如，在车削和磨削过程中，我们必须注意刀具的刃口磨损情况，定期更换以保持精度；同时，合理使用测量工具，对曲轴进行多次检测和修正，准确掌握加工误差，确保加工的准确性。

其次，曲轴的材料选择至关重要。柴油机曲轴通常采用高强度合金钢材料制造，其机械性能和耐磨性能要求较高。在选择材料时，我们必须充分考虑到柴油机的工作环境和工作要求。例如，如果柴油机需要长时间高速运转，在选择材料时应注意耐磨性能；如果柴油机需要经常承受重载，应选择高强度材料以确保曲轴的强度。因此，在柴油机曲轴加工中，材料选择不仅涉及到加工性能，更需要考虑到机组的使用寿命和可靠性。

第三，合理的热处理工艺对于曲轴的性能也至关重要。柴油机曲轴经过车削和磨削后，再进行热处理和表面处理。正确的热处理能够改变曲轴的组织结构和物理性能，提高其硬度、强度和耐磨性。在热处理过程中，我们必须严格控制加热和冷却的温度和时间，确保曲轴得到均匀的加热和冷却，以防止产生缺陷和变形。此外，对表面处理技术的选择也需要经验和技巧，如氮化、渗碳等方法，可以提高曲轴的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。

第四，曲轴的动平衡对于整机的运转也有重要影响。柴油机曲轴在工作时会发生较大的惯性力和振动，如果曲轴的动平衡不好，会导致机组的不平衡和不稳定，甚至会产生共振。因此，在曲轴加工过程中，我们需要进行严格的动平衡校准。一般会使用专门的设备进行动平衡校验和调整，以确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡，减少振动和噪音。

最后，柴油机曲轴加工需要严格遵守相关标准和规范，确保加工质量和安全。在加工过程中，我们需了解并遵守国家和行业的相关标准和要求，采用适当的工艺和方法，并进行必要的检测和试验。例如，加工过程中的测量，必须采用精密的测量工具，并对加工尺寸进行合格性检查；热处理工艺必须符合国家标准，确保材料的硬度和强度等性能；动平衡测试和校准必须按照国际标准进行，以确保机组的平稳运转。

总之，在柴油机曲轴加工中，精度控制、材料选择、热处理工艺、动平衡和遵守相关规范是确保加工质量的关键。只有不断总结和积累经验，并不断提高加工技术水平，才能生产出高质量的曲轴，提高柴油机的性能和可靠性。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇七

柴油机曲轴加工是一项重要而复杂的任务，对于柴油机的性能和寿命有着直接影响。在我多年的从业经验中，我积累了一些关于柴油机曲轴加工的心得体会。以下将分为五个段落，介绍我对柴油机曲轴加工的认识和体会。

首先，了解曲轴加工的重要性是至关重要的。曲轴是柴油机的“心脏”，承受着高压环境下的转动力和惯性力。曲轴的可靠性直接影响着柴油机的性能和寿命。因此，合理的曲轴加工工艺和加工质量对于柴油机的正常运行至关重要。只有充分了解曲轴加工的重要性，我们才能更好地认识到自己的工作的重要性和责任。

其次，精准度是曲轴加工的核心。在进行曲轴加工时，保持高精度是十分重要的。曲轴的加工精度直接关系到曲轴的转动平衡性和寿命。曲轴的精确度要求高，要严格按照工艺要求进行加工，避免误差的积累。在加工过程中，需要使用优质的工具和仪器，严格控制各个加工环节的精度要求，确保曲轴的精准度。同时，对于加工过程中出现的偏差要及时进行调整，确保曲轴加工的一致性和稳定性。

第三，加工工艺要科学合理。柴油机曲轴加工需要一系列复杂的工序和工艺，包括粗车、精车、打孔等。在每个工序中，我们都需要严格按照规范和程序进行加工，保证每一道工序的加工质量和加工精度。同时，要根据曲轴的具体要求和特点，选择适合的工艺方案，优化加工过程，提高加工效率和加工质量。在实际操作中，要根据经验和原则，灵活运用各种加工方法和技术，及时解决加工过程中的问题和难题。

第四，质量控制非常重要。在曲轴加工过程中，质量控制是一项至关重要的任务。只有严格控制每一个加工环节的质量，才能确保最终产品的质量符合标准和要求。为了做好质量控制工作，在每一个工序中，都要遵循质量控制规范和程序，严格按照要求进行检查和测试。同时，要充分利用各种质检手段和工具，进行曲轴的各项质量测试和检验，确保曲轴的各项性能指标符合要求。只有严格控制质量，才能提供可靠的曲轴产品。

最后，加强团队合作和学习。在曲轴加工过程中，团队合作至关重要。曲轴加工涉及到多个环节和多个人员的合作，需要进行有效的沟通和协调。在工作中，我们要加强团队意识，相互支持和帮助，共同解决问题和难题。同时，要持续学习和提升自己的技术能力和知识水平。不断学习新的工艺技术和知识知识，才能适应市场的变化和需求，提高自己的竞争力和专业水平。

总结起来，柴油机曲轴加工是一项需要认真对待的工作。只有充分了解曲轴加工的重要性，保持高精度，科学合理的加工工艺，质量控制，加强团队合作和学习，才能够提供高质量的曲轴产品，确保柴油机的正常运行。希望我的心得体会能够对从事柴油机曲轴加工的同行们有所帮助。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇八

干机床加工是现代制造业不可或缺的一环，而个人在干机床加工过程中的体会和心得也是值得总结和分享的。在过去的工作中，我不断地与各种类型的机床打交道，积累了一定的经验。通过这些经验，我深刻体会到了干机床加工工艺的重要性，同时也明白了出色的加工质量和高效率的生产对于企业的发展至关重要。

第二段：理解工艺流程的重要性。

在干机床加工中，深入理解工艺流程对于保证产品质量和提高工作效率非常关键。在实践中，我意识到先进的工艺流程设计能够最大化地发挥机床设备的性能。在进行加工前，正确的设定和检查工艺参数、合理规划加工路径，对于降低生产成本，提高效率和质量起到了至关重要的作用。毫不夸张地说，精确的工艺流程可以将加工后的零件尺寸误差降到最低，并且减少机床的崩溃和维修时间。

第三段：熟悉各类机床的特性与应用。

干机床加工领域各类机床具备各自独特的特性和应用范围。了解这些特性并正确地选择机床对于提高加工效率至关重要。我在实践中学到，了解机床的切削性能、主要受力部位以及工作台的最大载荷是至关重要的，这将有助于合理选择机床，并确保其能够完成特定工件的加工任务。此外，熟悉不同的控制系统和操作界面，能够更好地应对突发情况并及时处理设备故障。

第四段：保持机床的精确性。

对于干机床加工而言，保持机床精确性是关键中的关键。正确认识并且严格执行机床的保养和校准工作，能够最大程度地延长机床的使用寿命，同时保证产品的加工精度。我在工作中发现，定期检查和维护机床的重要构造部分，如主轴、导轨、螺杆等，能够有效防止由于零件磨损而引起的加工误差。此外，正确操作机床，避免超负荷和不当操作，也是保持机床精度的重要手段。

第五段：不断学习与创新。

机床加工行业一直在不断发展和改变，在速度、精度和稳定性等方面都有了质的飞跃。因此，作为从业者，我们必须保持学习的态度，并及时更新自己的知识储备。在干机床加工领域，掌握新的工艺和技术，不断创新和探索，能够提高自身的工作能力，并为企业带来更多的利益。同时，我们也要积极参与相关技能培训和行业交流，与同行们分享经验，共同推动行业的进步。

结尾总结：

通过我的实践经验，我深刻体会到干机床加工工艺在现代制造业中的关键作用。了解工艺流程、熟悉不同机床的特性与应用，保持机床的精确性以及不断学习和创新，这些都是实现高效加工和提高产品质量的关键因素。希望通过我分享的这些心得，能够对干机床加工领域的从业者有所帮助，并为行业的进步做出一点贡献。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇九

曲轴是发动机的重要部件之一，具有承受发动机的转子惯性力矩、转动惯量和向外提供转子惯性力矩等功能。曲轴加工工艺是确保曲轴质量和性能的关键。在曲轴加工过程中，我所掌握的一些心得和体会，让我更加深入地了解曲轴加工工艺的重要性和技术难点。

首先，曲轴加工工艺需要严密的工艺控制。在曲轴加工的每一个环节，都需要准确地控制工艺参数。例如，在磨削工艺中，要严格控制砂轮的类型、尺寸和质量，以及磨削深度、磨削速度和磨削压力等参数，确保曲轴的精度和表面质量。此外，还要合理选择切削液和冷却方式，以提高曲轴的加工精度和工具寿命。只有通过严密的工艺控制，才能保证曲轴的加工质量和性能。

其次，曲轴加工工艺需要精确的加工设备。对于曲轴来说，加工精度是至关重要的。为了保证曲轴的加工精度，需要使用高精度、高稳定性的加工设备。例如，在车削工艺中，要使用高精度的车床和刀具，确保曲轴的尺寸和形状精度。在磨削工艺中，要使用高精度的砂轮、磨床和磨削液，确保曲轴的表面质量和形状精度。只有通过精确的加工设备，才能保证曲轴的加工精度和形状精度。

再次，曲轴加工工艺需要合理的工艺流程。合理的工艺流程可以提高加工效率，降低成本，同时还可以保证曲轴的加工质量和性能。在确定工艺流程时，要考虑曲轴的材料、结构和尺寸等因素，合理安排预处理、粗加工和精加工等工艺环节。例如，在车削工艺中，要合理选择粗车和精车的加工顺序和切削参数，以提高车削效率和加工精度。在磨削工艺中，要合理选择磨削工序和工装夹具，以提高磨削效率和表面质量。

此外，曲轴加工工艺需要严格的质量控制。只有通过严格的质量控制，才能保证曲轴的加工质量和性能。质量控制包括原材料的质量控制、工艺参数的质量控制和产品的质量控制。在原材料的质量控制方面，要对原材料进行全面的检验和筛选，并对原材料的性能和组织进行测试和分析。在工艺参数的质量控制方面，要定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和稳定性能。在产品的质量控制方面，要进行全面的检测和测试，确保曲轴的尺寸、形状和表面质量等指标符合要求。

总之，曲轴加工工艺是保证曲轴质量和性能的重要环节。通过严密的工艺控制、精确的加工设备、合理的工艺流程和严格的质量控制，可以提高曲轴的加工精度和表面质量，进一步提高发动机的性能和可靠性。在实际工作中，我将继续积累经验，不断掌握新技术，不断改进工艺，为曲轴加工工艺的发展做出更大的贡献。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十

曲轴作为内燃机的核心零部件之一，其加工工艺对于内燃机的性能和可靠性起着至关重要的作用。在曲轴加工工艺的实践中，我积累了一些心得体会，现在我将对其进行总结与分享。

在曲轴加工工艺中，合理选择加工工艺是至关重要的。不同的加工工艺会对曲轴的质量和寿命产生重要影响。例如，在车削球面上的重点工序中，要确保车削的球面精度符合要求，避免产生气隙或过紧的问题。

在高速车、磨等工艺选择时，要注意选择合适的切削工具和冷却液，以保证其能够承受较大的切削力和温度，并能达到较高的加工精度。

二、工序间的协同与衔接。

在曲轴加工过程中，各个工序之间的协同和衔接是非常重要的，如车削球面之后的磨削工序。在车削球面后，要注意对球面进行修整和调整，以消除可能存在的偏差和表面不平整。然后再进行磨削工序，以提高曲轴的表面质量和几何精度。

在工序衔接中，要确保工序之间的切换平稳，避免产生过渡面的划痕或表面质量不佳的问题。只有工序之间的协同和衔接得当，才能保证曲轴的整体工艺稳定性和加工质量。

三、机床选择与工艺参数设定。

在曲轴加工工艺中，选择合适的机床是十分关键的。一台高精度的车、磨机床能够提供更精确的工艺加工，保证曲轴加工的质量和精度。同时，机床的稳定性和可靠性对于长时间的加工生产也是非常重要的。

在工艺参数设定中，要根据曲轴的材料和尺寸，合理选择合适的进给速度、主轴转速和切削深度等参数。对于不同的加工工序，要根据实际情况进行调整，以确保加工过程中的平稳和精度。

四、质量控制与检测手段。

在曲轴加工工艺中，质量控制和检测是不可或缺的环节。采用适当的质量控制手段，如工艺记录、工艺检查和自动化检测等，能够避免加工过程中出现的质量问题和缺陷。

此外，合理使用先进的检测手段，如光学测量或三坐标测量等，可以对曲轴进行精确的检测和评估。这样可以发现潜在的质量问题，及时进行修复和调整，以保证曲轴的最终质量和可靠性。

随着科技的不断发展和进步，曲轴加工工艺也在不断优化与改进。在实践中，我们要密切关注新的加工技术和工艺的引入，并在实际生产中进行验证和应用。

同时，对于已有的加工工艺，要不断地进行改进和提升。通过引入先进的机床、切削工具和加工参数的优化设定，可以提高曲轴加工的效率和质量，从而满足市场的需求和用户的要求。

总之，曲轴加工工艺的优化和改进是一个不断探索和创新的过程。通过合理选择工艺、加强工序间的协同、选择合适的机床、设定合理的工艺参数、加强质量控制与检测，以及不断优化和改进加工工艺，我们能够提高曲轴加工的质量和效益，进一步推动内燃机行业的发展。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十一

此次毕业设计任务是对3l-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计,在曲轴零件的加工工艺过程中轴与轴中心线之间要有位置要求,以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴的表面，然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面，采用专用夹具加工两斜油孔，最后粗、精磨各轴。

在夹具的设计过程中，主要以v形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，钻拐径两孔应采用长型快换钻套，在钻拐径倾斜30的孔时采用平面倾斜的夹具体，在钻拐径倾斜40的孔时使用的是卧式钻床，铣面时2个v形块与铣刀不能干涉，因此v形块高度要降低，夹具设计要方便、简单。

目录。

内容摘要........................................................................................................................i1绪论...................................................................................错误！未定义书签。2零件分析...............................................................................错误！未定义书签。

2.1零件的作用.................................................................错误！未定义书签。

2.2零件的工艺分析.........................................................错误！未定义书签。

2.2.1以拐径为?95mm为中心的加工表面............错误！未定义书签。

2.2.2以轴心线两端轴为中心的加工表面...............错误！未定义书签。

2.3零件加工的主要问题和工艺过程设计分析.............错误！未定义书签。3工艺规程设计.......................................................................错误！未定义书签。

3.1确定毛坯的制造形式.................................................错误！未定义书签。

3.2基面的选择.................................................................错误！未定义书签。

3.2.1粗基准选择.......................................................错误！未定义书签。

3.2.2精基准的选择...................................................错误！未定义书签。

3.3制定工艺路线.............................................................错误！未定义书签。

3.3.1工艺路线方案一...............................................错误！未定义书签。

3.3.2工艺路线方案二...............................................错误！未定义书签。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.........错误！未定义书签。

3.4.1加工两端中心线上的外圆表面。...................错误！未定义书签。

3.4.2粗车?86mm与?93mm外圆端面，及m12深24mm螺孔错误！未定义书签。

3.4.3攻m12深24mm螺孔，及攻4―m20螺纹..错误！未定义书签。

3.4.4钻轴径?86mm的`端面钻左端?6的锥行孔错误！未定义书签。

3.4.5铣右端轴径?93mm的上的槽........................错误！未定义书签。

3.4.6铣?86处键槽..................................................错误！未定义书签。

3.4.7钻右端轴径?95mm的孔（?30mm）..........错误！未定义书签。

3.4.8铣115mm左右两侧面.....................................错误！未定义书签。

3.4.9铣60mm×115mm平面....................................错误！未定义书签。

3.4.10钻拐径?95处的两个油孔（?8）...............错误！未定义书签。

3.4.11车磨拐径为?95mm......................................错误！未定义书签。

3.5确定切削用量及基本工时.........................................错误！未定义书签。

3.6时间定额计算及生产安排.........................................错误！未定义书签。

3.6.1粗车左端外圆?95mm......................................错误！未定义书签。

3.6.2粗车左端轴径?90mm.....................................错误！未定义书签。

3.6.3粗车左端轴径?86mm....................................错误！未定义书签。

3.6.4粗车拐径外侧左、右端面并粗车台肩...........错误！未定义书签。

3.6.5粗车拐径?95mm............................................错误！未定义书签。

3.6.6精车拐径?95mm尺寸....................................错误！未定义书签。

3.6.7精车右端轴径?95mm....................................错误！未定义书签。

3.6.8精车右端轴径?93mm....................................错误！未定义书签。

3.6.9精车左端轴径?95+0.025。

+0.003mm...........................错误！未定义书签。

3.6.10精铣底面60mm×115mm................................错误！未定义书签。

3.6.11钻、攻4―m20螺纹......................................错误！未定义书签。

3.6.12铣键槽24mm×110mm....................................错误！未定义书签。

3.6.13铣右端轴径?93mm的槽44+0.5。

+0.2mm..............错误！未定义书签。

3.6.14粗镗、精镗右端?30mm孔..........................错误！未定义书签。

3.6.15钻拐径?95-0.036。

-0.071mm斜油孔?8mm............错误！未定义书签。

3.6.16钻曲拐左侧孔?8mm.....................................错误！未定义书签。

3.6.17粗磨左端轴径?95+0.025。

+0.003mm.........................错误！未定义书签。

3.6.18磨左端轴径?90mm.......................................错误！未定义书签。

3.6.19磨右端轴径?95mm......................................错误！未定义书签。

3.6.20精磨拐径?95mm至规定尺寸......................错误！未定义书签。

3.6.21精磨左右两轴径?95mm至规定尺寸..........错误！未定义书签。

3.6.22精磨?90mm至规定尺寸..............................错误！未定义书签。

3.6.23车1：10圆锥.................................................错误！未定义书签。

3.6.24磨1：10圆锥?86长124mm.......................错误！未定义书签。

4专用夹具设计.......................................................................错误！未定义书签。

4.1加工曲拐上端面油孔夹具设计.................................错误！未定义书签。

4.1.1定位基准的选择...............................................错误！未定义书签。

4.1.2切削力的计算与夹紧力分析...........................错误！未定义书签。

4.1.3夹紧元件及动力装置确定...............................错误！未定义书签。

4.1.4钻套、衬套及夹具体设计...............................错误！未定义书签。

4.1.5夹具精度分析...................................................错误！未定义书签。

4.2加工曲拐上侧面油孔夹具设计.................................错误！未定义书签。

4.2.1定位基准的选择...............................................错误！未定义书签。

4.2.2切削力的计算与夹紧力分析...........................错误！未定义书签。

4.2.3夹紧元件及动力装置确定...............................错误！未定义书签。

4.2.4钻套、衬套及夹具体设计...............................错误！未定义书签。

4.2.5夹具精度分析...................................................错误！未定义书签。

4.3铣曲拐端面夹具设计.................................................错误！未定义书签。

4.3.1定位基准的选择...............................................错误！未定义书签。

4.3.2定位元件的设计...............................................错误！未定义书签。

4.3.3铣削力与夹紧力计算.......................................错误！未定义书签。

4.3.4对刀块和塞尺设计...........................................错误！未定义书签。5结论...................................................................................错误！未定义书签。参考文献.....................................................................................错误！未定义书签。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十二

曲轴是发动机的关键部件之一，其主要作用是将连杆的上下往复运动转化为旋转运动，从而驱动发动机工作。曲轴作为精密部件，需要经过多道工序进行加工制造，任何一道环节出现问题都可能导致曲轴的失效。通过曲轴加工的实践经验，我对曲轴加工的工艺流程、设备、技术要求等方面有了更深入的认识和体会。

一、加工流程。

曲轴加工的工艺流程相对复杂，需要严格按照流程进行加工制造。加工流程包括以下步骤：原材料准备、中心孔加工、转床车削、滚压加工、磨削等。在这些加工步骤中，每一道工序都需要严格的质量控制，确保每个加工步骤都得到严格的执行。由于曲轴加工的工艺流程相对繁琐，需要考虑每个工序的质量和加工效率，以确保曲轴加工的质量。

二、加工设备。

曲轴加工需要一系列专业加工设备，如中心孔加工设备、车削设备、滚压设备、磨削设备等。这些设备在曲轴加工过程中起着至关重要的作用，其精确度直接影响到曲轴的质量。在确定加工设备时，需要考虑到设备的精度和效率，其重要性不言而喻。因此，在选择和使用加工设备时，需要对设备进行维护和保养，以确保其精确度和效率。

三、曲轴工艺技术。

曲轴加工需要严格的工艺技术，如工艺规程、加工工序、加工工艺参数等。其中，工艺规程是曲轴加工的核心，它规定了整个加工流程和加工中每个步骤的具体要求。加工工艺参数则是一个具体的数值，涉及到加工的进给速度、切削深度、切削速度等。因此，加工工艺技术需要经过专业人员的认真制定和实践总结，不断进行优化和改进。

四、曲轴的改进。

随着科技的不断发展，曲轴的设计和制造技术也得到了极大的改进。其中，CAD技术的应用是曲轴制造的重要突破。通过CAD技术的应用，可以实现曲轴的自动设计和计算，大大加快了曲轴加工的效率和精度。此外，材料技术的不断发展，也为曲轴加工提供了更广阔的发展空间。因此，对曲轴加工进行改进和创新，是曲轴制造业发展的必然趋势。

五、质量控制。

曲轴的质量直接影响到发动机的整个性能和寿命。因此，曲轴的质量控制尤为重要。曲轴的质量控制涉及到加工的每个环节，从原材料的检测到加工的每个步骤都需要进行质量控制。在每个环节，需要对曲轴进行量测和检查，以确保曲轴加工效果达到质量标准。此外，通过不断地质量优化，还可以提高曲轴的加工效率和稳定性，从而提高生产效益和竞争力。

总之，通过曲轴加工的实践经验，我对曲轴制造的整个流程和过程有了更深入的了解。在曲轴制造中，需要严格执行加工流程，选择优质的设备，在技术规范和改进创新方面不断进步，并严格执行质量控制。这样，才能生产出高质量、高性能的曲轴产品，满足市场需求。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十三

机床为工业生产提供了重要的基础，机床加工过程中的技术与经验，不仅涉及到机床的使用和维护，还需要有一些操作和技巧的积累，下面我将分享我的机床加工心得体会。

一、机床系统性的了解。

首先，需要对使用的机床有一个全面的了解，机床的结构、型号、性能、特点与所需的技术参数，都需要被熟知，这有助于我们针对机床的不同情况，制定出最有效且最安全的加工程序。同时，机床所需的检查和维护也需要系统性的掌握和实施，这也有助于延长机床的使用寿命和维持高效的加工效果。

二、加工工艺的正确运用。

在操作机床时，我们需要根据加工要求和工件性能的特点，确定加工工序和相应的加工加工方法和工艺，同时需要掌握加工过程中遇到问题时的应对处理措施，及时进行调整和更改，以及出现问题后，要主动地进行问题分析和解决，避免加工中出现不良的品质和结果。

三、数控编程的技巧。

在数控编程方面，我们需要根据工件的特点和加工要求，灵活选择不同的加工方法和参数，以达到精准地控制工件的加工质量和减少加工时间的效果。除此之外，我们需要实践一下自己手写数控程序进行加工、校正流程和数据，也可以更快速地了解数控编程的细节和操作流程。

四、效率和安全的维持。

在机床加工中，我们需要保持高效和安全。这就需要我们在加工过程中时刻注意设备的有效作业状态，保持机床的干净整洁，检查并及时更换机床的刀具和零部件。同时要根据加工任务和加工要求合理安排时间，尽量从减少加工时间的角度去提高加工效率。

五、加工质量的关注。

在机床加工中，要严格保证工件的质量和加工的精度，这需要我们耐心的进行调整、反复试验等操作,以确保在加工过程中及时发现并纠正错误。加工过程中还需要注意选择合适的工艺和工具，加工精度依据工件的要求不断追求，同时加工中还需要根据工艺的特点选择合适的流量和温度，并结合工件材料的特性做出合理的措施。加工过程中严格保护好工件，避免在加工过程中发生损伤，同时也要保证环境的安全与整洁，以确保精度和效率的可持续运行。

总之，机床加工技术不仅仅是机器的运作，而是技术的操作与流程的调整的积累，机床加工需要多方面考量，只有把所有方面都考虑导入重视，才能让机床的使用达到最佳状态并发挥它在工业生产中的重要作用。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十四

第一段：引言（约200字）。

干机床加工作为一种重要的制造业工艺，在工业生产中发挥着不可替代的作用。多年来，我在机械加工领域中积累了一些经验，并从中体会到了一些心得。在本文中，我将分享我对于干机床加工的心得体会。

第二段：将过程进行准备（约200字）。

在进行干机床加工前，准备工作是不可忽视的。首先，我们需要从制造工艺图纸中了解零件的形状、尺寸和加工要求。其次，根据加工要求，选择合适的材料和工具。然后，还需要检查和校准机床，确保其准确度。最后，进行刀具和夹具的准备。准备工作的扎实完成是取得优质加工成品的关键。

第三段：注重技术细节（约300字）。

在机械加工过程中，注重技术细节是非常重要的。首先，要熟练掌握各种加工方法和技术，了解不同材料的机械性能，选择合适的加工策略。其次，要注意刀具的选择和刃磨，以保证切削性能的稳定。此外，还要关注切削速度和进给量的控制，以避免过度切削或刀具磨损过快。另外，加工过程中还需要注重液压和润滑系统的维护，确保机床平稳工作。技术细节的把握能够提高加工的精度和效率。

第四段：加强质量控制（约300字）。

在干机床加工中，质量控制是至关重要的。首先，要严格遵循制造工艺要求，确保加工零件的尺寸和形状准确无误。其次，加强质量检查和测试，及时发现和解决问题。需要特别注意的是，要掌握好测量仪器的使用方法，并定期校准和维护。此外，还要加强对原材料的检验和筛选，以确保加工的零件达到客户的要求。强调质量控制能够提高产品的合格率和顾客满意度。

第五段：总结与展望（约200字）。

通过对干机床加工的心得体会，我认识到准备工作的重要性，技术细节的关键性以及质量控制的不可忽视。只有在这些方面做好的基础上，我们才能取得更好的加工效果和生产质量。同时，我也意识到机械制造业正不断发展，新技术和新材料的不断涌现为机床加工提供了更多机遇和挑战。因此，我将不断学习新知识和技术，积极适应行业发展，以提高自己的专业素养和技能水平。

结尾：（不计入总字数）。

通过对干机床加工的心得体会，我认识到准备工作的重要性，技术细节的关键性以及质量控制的不可忽视。只有在这些方面做好的基础上，我们才能取得更好的加工效果和生产质量。同时，我也意识到机械制造业正不断发展，新技术和新材料的不断涌现为机床加工提供了更多机遇和挑战。因此，我将不断学习新知识和技术，积极适应行业发展，以提高自己的专业素养和技能水平。

实用曲轴用机床加工（模板15篇）篇十五

曲轴是内燃机等机械装置中的重要部分之一，曲轴上连接有连杆，能将往复直线运动转化为旋转运动，通过机械传动输出动力。曲轴的制作及加工是一项非常重要的工序，质量的优劣直接影响到机器的使用寿命及安全。本文将围绕曲轴加工，结合实际经验和体会，进一步分析曲轴加工的难点，针对加工中的问题提出建议，从而提高曲轴加工精度及保证其质量。

在曲轴的加工过程中，最难的点在于在保证加工精度的情况下，如何保证加工效率。首先，要明确的是，曲轴的加工比较复杂，需要非常高的加工技术和工艺，因此加工效率不高很正常。其次，在曲轴的制作中，对于各个部位的尺寸要求都非常严格，对于外形精度及表面光洁度等方面要求也比较高。再者，在加工曲轴中，对于曲轴的硬度也有所要求，加工的过程中对于刀具、刀片的抵抗要求都比较大。

在曲轴加工过程中，仅凭技术是不够的，还需要有一个非常完整的加工流程。一般来说，曲轴的加工流程包括以下几个步骤：

1.筛选材料。选用材料要确保材料的牢度、韧性，以及强度等问题。

2.热处理。曲轴的热处理是为了能够提高曲轴的硬度，使其达到使用要求。

3.粗加工。在粗加工阶段，要针对曲轴进行深度切割，使其形成所需的轮廓，为后续的工艺奠定基础。

4.精加工。在精加工阶段，需要通过数控机床等设备进行二次加工，对切削进给速度、切削深度等参数做一个适当的调整，保证加工效率及人员安全。

5.测量。最后一步是对曲轴进行测量，确保各个尺寸达到标准要求，质量合格后方可出厂。

在曲轴加工中，遇到的问题还是比较多的。例如，切割时的刀具过早磨损或者刀脏等问题，都可能影响曲轴的精度。此外，还有一些零配件的清洗不彻底，导致在后续的加工中会出现过高的温度和表面不光滑的情况。

曲轴加工中出现的问题需要有一个解决方案来避免，针对以上问题，我们可以采用以下几个方法：

1.刀具和刀脏交替使用。通过轮流使用刀具和刀脏，提高刀具的使用寿命，并保证曲轴的加工精度。

2.注意清洗过程。在清洗零配件的过程中，要特别注意细节，保证无杂质附着，从而提高曲轴的加工质量。

3.培训加工技术。在员工加工技术方面进行培训，提高员工在加工曲轴中的技术和操作能力，从而提高生产效率和生产质量。

五、结论。

通过以上分析及解决方法，我们可以总结出，在曲轴加工中，加工技术是非常重要的，但是更重要的是加工流程的完整性及合理性。如果能够在加工过程中针对问题做出及时的处理，维护加工质量并提高加工效率，就可以大大减少加工成本，也可以更好的保证加工质量。