4.心得体会是一种对所学内容的再认识和深化，不仅能够促进个人发展，也可以分享给他人。阅读这些心得体会范文可以让我们更好地理解自己和他人，从而更加聪明地应对各种挑战和困难。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇一
在企业管理中，现场改善心得体会管理是一种非常重要的管理方法。通过对工作现场进行不断的改善和优化，能够提高企业的生产效率，降低生产成本，并能够提高员工的工作积极性和参与感。下面，本文将从实际案例出发，阐述现场改善心得体会管理的优点和方法。
第二段：优点。
现场改善心得体会管理的优点很多。首先，它可以提高生产效率。通过对工作流程的优化，能够缩短生产周期，加快生产速度。其次，它可以降低生产成本。通过对生产过程的优化，可以减少浪费和资源消耗，从而降低企业的生产成本。最后，它可以提高员工的工作积极性和参与感。员工参与现场改善的过程中，能够体验到工作的乐趣和成就感，并且能够提出改进的建议，促进企业的持续发展。
第三段：方法。
现场改善心得体会管理的方法包括：先确定改善的目标和范围；对现场进行分析，找出问题所在；制定改善方案，并进行实施；检测改善成果，并进行反馈和总结。在具体实施过程中还需要注重以下几点：切实听取员工的意见和建议；注重现场管理；开展员工培训和奖惩制度，激励员工参与改善。
第四段：案例。
下面以某家企业为例，讲述如何实施现场改善心得体会管理。该企业生产过程中，因工艺流程不合理和橡皮制品生产饱和度不足等原因，导致产品质量不稳定，生产效率低下。经过实施现场改善心得体会管理，该企业的生产效率大大提升，产品质量稳定，员工工作积极性和参与感明显增强。
针对生产效率低下的问题，企业采用了现代化原材料投放系统，优化了工艺步骤，大幅提升了产品生产效率和质量。对于产品质量的不稳定性问题，企业对设备进行了升级和维修，严格控制工艺流程和环境温度，确保产品稳定性。通过员工培训和奖惩制度的安排，调动了员工的积极性，提高了生产质量和效率。
第五段：总结。
总之，现场改善心得体会管理是一种非常重要的管理方法。企业需要注重现场改善的实施，优化生产流程，降低成本，提高员工的工作积极性和参与感，以实现企业长期的稳定发展。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇二
生产现场班长是企业生产过程中的重要一环，负责指导和管理生产现场的工人，协调各种资源，保证产品质量的合格和生产效率的提升。在这个过程中，班长改善生产现场常常会遇到的一些问题，需要勇于面对和解决。本文将探讨班长在生产准备、生产过程、人员管理、设备维修等方面的改善心得体会。
第二段：生产准备。
生产准备是保证生产能够正常运转的第一步，如何高效地完成生产准备是班长们需要掌握的重要技能。首先，班长需要制定详细的生产计划，明确生产目标和任务，同时要对设备、原材料等生产资源进行充分的检查和保养。其次，要加强与其他部门的沟通，及时反馈和处理生产中可能出现的问题。最后，要培养良好的协作意识，避免出现过多的交接环节，以保证生产流程的连贯性和高效性。
第三段：生产过程。
在生产过程中，一些常见的问题是生产质量的问题和生产效率的问题。针对这些问题，班长需要思考相应的解决方案。对于生产质量的问题，班长可以通过将质量控制的责任分明，定期进行生产设备和生产材料的检测，以及加强对工人的生产技能培养等有效的措施来解决问题。对于生产效率的问题，班长可以通过合理分工、任务分配、坚持科学管理和班组竞赛等方法提高生产效率，保证生产计划的顺利实施。
第四段：人员管理。
班长的管理工作重心在于对工人的管理。在人员管理方面，班长需要根据各自员工的不同性格、工作习惯、技能水平等情况，制定相应的工作计划和管理制度。在日常工作中，班长需要及时地指导工人，宣传工作理念，保障员工的合法权益，及时解决疑难问题，使得员工更好地完成工作任务。对于表现优秀的员工，班长应及时为其进行表彰激励，鼓励其在生产工作中发扬优秀的品质。
第五段：设备维修。
在生产过程中，设备维修是常见的问题之一。由于设备的长时间使用和生产过程中的各种不可预见性事件，都会对设备造成一定的损伤。为此，班长需要及时派遣专业维修人员进行设备检测和维修，保证设备的稳定运行，已达到提高生产效率的目的。在进行设备维护和维修时，班长还需要指导工人加强设备管理，定期检查设备使用情况，保障设备的使用寿命。
结语：
总之，生产现场班长改善工作是一个综合性的工作，需要班长们具备一定的业务技能和管理能力。通过合理制定生产计划，加强与其他部门沟通，对工人进行有效的管理和培养，及时进行设备维护和维修等措施，班长可以带领生产团队顺利完成生产任务，取得优异的生产效果。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇三
第一段：引言（200字）。
《现场改善第五章心得体会》是在书籍《现场改善》的基础上，对第五章进行的个人体会总结。第五章是关于用图表和数据来改善工作过程的重要一章。本篇文章将结合自身工作经验，从图表和数据应用的角度来谈谈我对这一章节的理解和体会。
第二段：理论与实践相结合（200字）。
通过学习第五章的内容，我深刻理解到图表和数据在改善工作过程中的重要性。以往，我在工作中常常感到困惑和迷茫，无法准确地了解工作流程的问题所在。然而，通过对第五章中的案例学习和练习，我学会了如何通过图表和数据来分析问题。利用这些工具，我可以清晰地看到工作流程中的瓶颈，更重要的是，可以有针对性地采取措施进行改进。
第三段：提升工作效率（200字）。
在实践中，我发现图表和数据不仅能够帮助我们发现问题，还可以提升工作效率。通过精心设计和制作图表，我可以直观地了解工作进展和效果。此外，借助数据分析工具，我可以更高效地进行统计分析，找到问题的根源并进行全面的改进。这样，我能够更快地解决问题，提高工作效率。
第四段：团队协作与共享（200字）。
当谈到图表和数据在团队中的应用时，我发现它们不仅仅是个人工具，更是团队协作和共享的重要支持。通过使用图表和数据，团队成员之间可以更好地理解工作进展和问题所在。同时，它们也是团队沟通和交流的重要媒介，能够帮助团队成员更清晰地了解工作进程，协调各个环节，提高团队效能。
第五段：结语（200字）。
通过学习并应用第五章的图表和数据，我意识到这一工具对于改善工作流程和提高工作效率有着不可忽视的作用。图表和数据不仅能够直观地显示问题和进展，更能够帮助我们找到改进的方向。在团队中运用图表和数据，可以加强团队成员之间的协作和共享，提高整个团队的效能。希望今后能继续深入学习和应用这一知识，在工作中实现更好的改进和突破。
以上是一篇关于“现场改善第五章心得体会”的连贯的五段式文章，每段表达了不同的观点和体会，通过从理论与实践、工作效率、团队协作与共享等多个方面展开论述，全面而有条理地阐述了作者对该章节的理解和体会。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇四
邮箱：isozs@。
2010-7-122010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。
1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.
18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。
一.生产现场问题分析。
生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：
固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。
只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。
管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。
有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。
无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。
凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是：
一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。
推行5s最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。
5s是正宗的，6s或者7s，ns都只是一种强调。日本的5s中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。
1.公司体制。
a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)。
提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过pdca循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！
二.现场七大浪费。
1.制造过多的浪费。
2.存货的浪费。
3.不合格品重修的浪费。
4.动作的浪费。
5.加工的浪费。
6.等待的浪费。
7.搬运的浪费。
"
现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責."。
jit精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行jit精益生产前，先将最基本的5s做好.現場管理的原点是從５ｓ開始！
1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.
2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.
3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.
4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.
6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.
7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.
五.一个流生产。
一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:。
1.生产时间短。
2.在制品存量少。
3.占用生产面积少。
4.易暴露问题点。
5.容易适应市场与计划的变更。
6.有利于保证产品品质。
7.有利于安全生产。
8.不需要高性能的,大型化的设备。
要点:。
1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢。
2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅。
3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致。
4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈。
5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准。
6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇五
作为一名生产现场的班长，负责着一支生产团队的工作。在日常的工作中，班长不仅需要监督生产线上的运行情况，还要负责协调工人间的协作。近年来，随着企业的发展，生产现场工作的复杂度不断提高，为此，班长的角色也发生了一定的变化。本文将结合我在班长工作中的体验，分享一些生产现场班长的改善心得。
第二段：加强团队建设。
生产现场团队是班长的工作重点，班长需要熟悉每个员工的技能和能力，有针对性地为团队成员提供培训和指导。除此之外，班长应该注重团队建设，努力营造一个融洽、合作、积极向上的企业文化氛围。在日常工作中，班长应该注意与团队成员沟通，尊重每个人的想法和意见，发挥每个人的潜力。只有建立了一个稳定的、合作的团队，才能保证生产工作的顺畅开展。
第三段：提高工作效率。
作为生产现场的班长，要时刻关注生产效率的提高。为此，班长应该不断研究生产流程，找到问题点，进行优化改进。同时，班长需要关注机器设备的使用状况，及时进行设备维护保养和更换。提高生产效率需要全员参与，班长还需要将工作中的经验和技巧分享给团队成员，提高大家的工作能力和效率。
第四段：安全生产优先。
作为一名生产现场班长，安全生产是最重要的任务。在生产现场，一旦出现安全事故，不仅会带来人员伤亡和设备损坏，还会给企业带来巨大的影响和损失。因此，班长应该时刻保持警惕，加强安全意识，建立完善的安全管理制度和措施，确保生产过程中的安全风险得到有效控制。
第五段：不断学习、提升自我。
生产现场的班长是企业中非常重要的一环，要想成为一名优秀的班长，不断学习和提升自我是必不可少的。班长要注重自我修养，多读书、多学习新知识，在实践中总结经验，不断提高自己的领导能力和管理水平。同时，班长要了解行业的发展趋势和新技术新工艺，引领团队走在生产创新的前沿，为企业注入新的活力和动力。
总结：
作为生产现场的班长，要不断努力提高自己的工作能力，加强与团队的沟通和协作，提高生产效率和质量，注重安全生产，不断学习和创新，以促进企业的健康发展。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇六
《现场改善》是一本经典的管理书籍，它深入浅出地阐述了现场改善的原理和方法。在读过这本书之后，我深深地感受到了现场改善的重要性和实施的难度。下面，我将结合自己的工作经验，谈一下对这本书的体会和思考。
现场改善，即通过在现场改善生产过程中的问题，提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量。现场改善的意义是巨大的，它可以促进企业的可持续发展，帮助企业走出困境。现场改善需要全员参与，这需要领导班子做好宣传教育工作，让每个员工意识到现场改善的重要性。
现场改善需要通过科学的方法进行，这本书详细地讲述了现场改善的方法和步骤。首先，要确定改善的目标和范围，然后进行分析，找出问题的根本原因。接着，通过确定计划和优先级，着手解决问题。在整个过程中需要严格执行和跟踪控制，保证改善效果可持续。
第四段：现场改善的关键因素。
现场改善是一项复杂的工作，它的成功需要多个因素的配合。首先是领导支持，只有领导强有力的支持，才能让改善工作顺利进行。其次是团队协作，现场改善需要全员参与，每个人都要尽自己的一份力。另外，信息的透明和共享，也是现场改善取得成功的关键。
第五段：我对现场改善的认识和思考。
通过学习《现场改善》这本书，我对现场改善有了更深刻的认识。现场改善不仅仅是提高生产效率和降低成本，更是一种让员工参与管理的思想。在新时代，企业的发展需要员工的积极参与，而现场改善正是实现这一目标的一种途径。以及，现场改善不是一次行动式改善，而应该是一种长期的持续性改善，这才能真正实现企业的可持续发展。我相信，在今后的工作中，我会更加注重现场改善工作，做好宣传和推广，让员工们都认识到现场改善的重要性。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇七
改善是一个不断进行的过程，无论是在工作中还是生活中，我们都需要不断地改善自己，以达到更好的状态。而现场改善作为一种具体操作和实施的方式，对于提高工作效率和生活质量有着重要的意义。在这篇文章中，我将分享我在现场改善中的心得体会。
首先，现场改善需要明确目标。在开始改善之前，我们需要明确自己想要达到的目标是什么。目标的设定可以让我们有一个明确的方向，避免在改善过程中迷失方向。我记得有一次在公司中，我们的生产线效率很低，于是我们决定通过现场改善来提高效率。我们首先明确了我们的目标是将效率提高50%。这样一来，我们每一次改善都是为了实现这个目标，而不是盲目地进行改变。
其次，现场改善需要团队合作。一个人的力量是有限的，而团队的力量却是无穷的。在现场改善中，往往需要多个部门或者多个人的合作才能达到预期的效果。我曾经参与一个团队，我们要改善公司的客户服务体验。在这个过程中，我们组织了一次跨部门会议，汇集了销售、客服、技术等各个部门的代表，让大家一起集思广益，共同制定改善方案。通过大家的合作，我们成功地改善了客户服务体验，也提高了客户满意度。
第三，现场改善需要持续的反馈和评估。改善并不是一蹴而就的过程，而是需要不断调整和改进的。因此，我们需要时刻保持对现场的观察和反馈，以便及时发现问题并进行调整。在以前的一个项目中，我们使用了一个指标来衡量改善的效果。每周，我们会对这个指标进行评估和反馈，以确保我们的改善措施能够有效地取得成果。如果发现效果不理想，我们会及时进行调整，以达到更好的效果。
第四，现场改善需要学习和积累。在进行现场改善的过程中，我们会遇到各种各样的问题和挑战，并且不断尝试解决方法。在这个过程中，我们需要不断地学习和积累经验，以便在以后的改善中能够更加得心应手。我记得有一次，我们在改善公司的生产线时遇到了一个很棘手的问题。虽然在解决过程中遇到了很多困难，但是我们通过学习和积累不断尝试，最终找到了一个解决方案，并且在以后的项目中也非常有经验。
最后，现场改善需要推动和落地。改善只有在实施的过程中才能产生效果，而不仅仅停留在纸上谈兵。在实施过程中，我们需要推动改善的进展，确保改善能够顺利地落地。我曾经参与一个改善项目，我们在实施改善之前组织了一次培训，以便让每个人都能够理解改善的重要性和其中的细节。通过这次培训，我们成功地推动了改善的进展，并且在实践中取得了显著的效果。
总之，现场改善是一项重要的工作和学习方法。通过明确目标、团队合作、持续反馈和评估、学习积累和推动落地，我们可以取得更好的工作和生活效果。我相信，在未来的工作和生活中，我们还会遇到更多的机会去进行现场改善，从而不断提高自己，提升我们的能力和价值。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇八
上世纪80年代，日本的产品在全球市场上所向披靡，迅速赶超欧美，在不少领域雄踞世界竞争力排名第一的宝座，日本经济的崛起与其推行的日本式全面质量管理有很大的关系。在日本求学的过程中，我深感日本式质量管理区别于欧美质量管理的最大特征是持续有组织的质量改进活动。正如我的导师久米均先生所说的：日本式的质量管理，可以说是质量改进。高度的问题意识和实事求是地依据事实进行分析判断是日本企业进行质量改进最重要的基本态度。
具有问题意识是质量改进的开始，只有树立不满足现状，持续改进的意识，才能更为主动地发现所存在的问题并进行有效的改进。有一位企业的管理人员说：“我们每天都要问自己，在工作中还有什么问题?现在的工作怎样再提高一步?那种认为自己没有可改进的问题了安于现状，就等于倒退。这本身就是一个严重的问题。”他们强调在外部要与竞争对手的长处比，要与用户的严格要求比，要与高标准比;在企业内部要与最好的部门比，要与制定的目标比，坚持以已之短比人之长，找出差距来进行改进。
大家都知道，本田是世界上最年轻但也最能赚钱的大汽车公司之一。本田成功的“法宝”就是在全体员工中提倡“三现”主义，以此获得第一线的真实信息，使企业经营始终基于真实判断。本田宗一郎被誉为“没有办公室的社长”，职业生涯里部在工作现场奔走，他认为当时待在第一线，才能对事业的整体有全面的掌控。
同时企业要求在汇报质量问题时，应依据事实进行判断，不要主观臆断。“最近质量有所提高”、“问题在协作件上”……这些没有客观数据支撑的表述是不允许出现的。有时，为了准确收集数据便于分析，企业作业人员三班倒要站上一个月;为了解决索赔问题，他们要从很远的地方运回故障品，进行“故障再现”实验，分析故障原因。有的经过十几次实验故障也难“再现”，需要反复拆装，反复试验，直到找出真正的原因，提出有效改进对策。由此可见，要做到“三现”主义是要付出辛苦的，反映了企业员工的责任心和科学的态度。
在质量管理八项原则中有一条：基于事实的决策方法。也就是说：管理行为是以事实为基础的。要想真正解决问题，你必须找到事实真相。久米均先生说，在质量改进活动中，只要找准了真正的问题和原因，问题就等于解决了50%。
“三现”主义作为改善现场力的一个很好的方法，已经得到了很多企业的认同，然而在具体的工作中想扎扎实实地做到却非常不容易，有些现场工作人员甚至还可能寻找各种借口推脱责任。久米均先生就反复提到过一个“两项原则”——“产生不良的原因在协作厂”和“产生不良的原因在天气”，用以讽刺一些人在分析质量问题时不能依据事实找到真正的原因，他们总是坚信自己或自己的部门没有错，把责任推到“协作厂”，没有协作厂就只能推给“天气”。这样一来，质量问题肯定不会得到真正地解决。只有依据客观事实的数据进行分析，才能找到真正的原因，使问题得到解决。
在企业中推行“三现”主义，对于提高生产效率、降低成本、保证交货期都能起到不可忽视的作用，是提高现场力的重要方法。市场竞争越是激烈，对现场力的要求就越高。现场力不是由一个具有超凡能力的个人创造的，而是靠现场所有员工踏踏实实积累起来的。良好的效果源于每一位员工都能自觉地把标准和流程化为行动，源于“知行合一”的企业文化。
中国古人说的好：“骐骥一跃，不能十步;驽马十驾，功在不舍。锲而舍之，朽木不折;锲而不舍，金石可镂。”这句话对于企业的持续改进同样适用，日本的企业里每天都在进行着不计其数的各种小改进，这些改进来自于一线员工自动自发的强大力量，是持续改善现场力的标志。这些日常的小改进经过日积月累，所带来的巨大成功不亚于创新。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇九
书上说，浪费即是指不能创造附加价值的所有行为，我们所需要做的，就是去现场，观察正在进行的作业，发现浪费，然后采取行动消除它。我十分赞同的。
古人有云，纸上得来终觉，浅绝知此事要躬行。我们在现场能够发现浪费的前提是，要知道什么才是浪费。常言道，由俭入奢易，由奢入俭难。对于浪费，我们可能很多人都已经司空见惯，觉得事情本身就是这样子，不是这样子反而有点不正常。
书本上将浪费细分为七类：
1、生产过剩的浪费，
2、库存的浪费，
3、不合格品的浪费，
4、动作的浪费，
5、加工的浪费，
6、等待的浪费，
7、搬运的浪费。我们现在有了浪费的标准，那该如何去消除浪费？个人的愚见是，像我们对设备点检那样去消除浪费，按照七大浪费分析生产现场的浪费，制定《现场浪费点检表》，定期对现场进行浪费点检，汇总分析各项浪费的占比，并制定可行有效的改善措施。没有创造附加价值的行为就是浪费，当我们将浪费消除，那么我们生产的整体附加价值就会提高，也就是说，我们在同样的产品质量前提下，可以投入更少的材料、时间、人力等。
本周二有幸参加公司的经营会议，让我更深刻地了解到们公司的现状。企业有效减少浪费，控制成本，是长远发展的前提。消除浪费、创造价值，从你我做起。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇十
今天拜读了今井正明先生《现场改善》一书，这本书分十四章，向我们阐述了改善焦点，也给我们指出了改善的重点，在质量、成本和交付等主要的项目中，质量永远应该放在第一位，如果产品或服务本身质量不佳，公司就不可能赢得市场竞争。下面就对本书的内容谈下我的感受。
近年来，我们公司也在大张旗鼓推行5s，管理人员在解放思想，工人的工作习惯在改变，生产现场通过改善环境焕然一新，员工的进取心得到加强，产品质量问题明显减少，现场脏乱差问是得到改善，最终得到客户认可。但书中讲到5s每步实施要一步一个脚印，不能急于求成就跳过了一些很重要的步骤，否则固化难以持续，最后就是形似神不似，要培养员工独立改善的思想。
现场改善主体是员工，我们在实际的生产当中，往往在交货期与质量上发生冲突，生产主管总是做一些“救火”，为完成数量牺牲质量，车间有些工人做计件追工时追数量，过程质量得不控制，发生质量问题并没有深入分析去刨根问底，最后大家都可以找一堆借口，把持续改善当成了下次做好的挡箭牌，产品带着潜在问题欠债交客户，发生问题再派人去现场整改，增加了大量的人工成本浪费。书中讲到质量、成本、交付他们之间有着十分紧密的联系，应该是先有质才有量，如果质量不过关，不管摆在客户面前价格有多么低，都无法打动他们，因此降低不合格率，眼光要瞄准最常见的5种不合格品上解决。
如果工作场所已具备标准，工人也按标准行事，那么此过程就在掌控之下，下一步就是调整现状，并提升标准，这就需要pdca工作持续改进的生产模式，结合生产现实，我们生产的产品很多的不健全和缺陷，或者是执行和监管不到位，下面工人干活流程不清，培训并没有深入工人心里，也导致我们产品质量波动大，隐形质量问题也多。
我们平时的七大浪费每个人都会讲出几点，但书中讲的浪费增加了“不均”和“无理”，不均是有变动的意思，无理则是指滥用或过载，任何事只要费力和不规律就有问题，书中讲到一但平稳工作中断，或是缺件，产品变更，机器没跟上，当然我们日常工作中经常碰到，这点在我们实际生产常见。
最后我想说，看一本书都会从中找到一些受用的启示和方法，我们要把所学到的东西运用到实际工作中去，我们要做的是如何把这些理解成自已的，要学会渔而不只是得到鱼。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇十一
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
范围。
金盾压力容器生产部各生产车间。
内容。
1、质量管理。
各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
2、工艺管理。
严格贯彻执行工艺规程。
对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3、定置管理。
定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
勤检查、勤转移、勤清理。
做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
安全通道内不得摆放任何物品。
消防器材定置摆放,不得随意挪作他用,保持现场清洁卫生。
4、设备管理。
车间设备指定专人管理。
严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符。
严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报生产主管或公司领导。
坚持八字要求,即:整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
设备运行中,观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转。
保持设备清洁,严禁泡、冒、滴、漏。
设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠。
5、工具管理。
卡物相符，个人长期使用的'工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
6、计量管理。
使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
各单位应按需要合理配备计量器具。
对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。
7、能源管理。
积极履行节能职责，认真考核。
开展能源消耗统计核算工作。
认真执行公司下达的能源消耗定额。
随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
8、劳动纪律。
车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
9、文明生产。
车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
车间地面不得有积水、积油、尘垢。
车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
10、安全生产。
严格执行各项安全操作规程。
经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
贯彻“安全第一、预防为主”。
按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
发生事故按有关规定及程序及时上报。
奖惩。
生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比。
生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻反。
对全月评分不足60分的，少于60分的部分按2元/分进行处罚，并予以通报。
对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月月底统一发放。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇十二
通过学习《改善》这本书，深刻体会到改善对一个人、一个企业影响是深远的。改善的精髓不仅是要改变每一个人的思维方式，还要改变一个企业的风气，使之成为人们的一种正能量象征，使每个人每天为改善而自豪。
改善工作，起源于丰田公司初创期，当时丰田由生产织布机转向生产汽车，而在日本生产汽车，一是需求量少，二是需求类型较多，这就决定了丰田不适宜采用福特汽车公司的“大规模流水线”生产模式，尤其是福特模式还存在存货较多而造成资金占用量大的弊端，这更让刚刚起步的丰田难以采用这种生产模式。面对这种情况，丰田开始了深层次的思考，探索出一种新的生产方法，既能生产出满足顾客需要，又有高质量，还不会产生大量库存，并且效率又高的产品，于是丰田生产模式便应运而生。
改善是持续不断的，是长期的，只有起点没有终点。改善要达到应有之效，不可能一蹴而就，是通过细微改变的积累而达到思想的转变，通过一定时间的改变形成一种习惯，通过长期的习惯改变，进而达到改变人的生活方式和思维模式，实现每个人在原有基础上能力提升。部门要在改善中使工作效率提高、流程优化及管理成本下降，企业在改善中使经济效益大幅度提升且更具竞争力。这些改变，没有一定时间积累和沉淀，是无法达到实质性的改变。
要想真正地做好改善工作，关键是立即“走进现场、发现问题、制订措施、解决问题”，是基于现场和问题的立即行动。当前改善工作开展中存在的突出问题主要表现为：要么不去现场，而在屋内高谈阔论或闭门造车；要么去了现场，但对到处都存在的问题硬是发现不了，即没有一双发现问题的眼睛；要么只说不做，或者干脆不说也不做，根本不行动等等。正是这些问题的存在，才使得改善工作的开展始终停留在表面上，很少有轰轰烈烈的改善活动。
现场和问题就如改善工作的两条腿，行动好比腿走路，只有两条腿实实在在的存在，行动起来才会平稳，也才会走出路程来，而且效果会在不断行走的过程中显现出来。从健康学的角度讲，企业这个肢体，只有两条腿迈起来行动，才会确保健康。正如“迈开腿，控住嘴”是现代人确保健康最关键的六字真经一样，虽然它不是生命的全部，但却是十分重要的部分。我们要认真思考和理解这一点，并在明白其中的道理后立即真行动，切不可再观望了！
任何一项改善工作的开展，都存在困难和问题，关键是怎样去认识和应对这些问题。不能对问题和困难熟视无睹，这很容易犯轻狂症和麻痹大意症，在被问题和困难束缚时，也很容易自乱阵脚，无应对之策；过于强调问题和困难，则很容易被困难和问题吓倒，这样人没上阵就先败下几分，最后的胜算把握很小。正确的态度应该是先承认它、逐渐面对它、慢慢适应它，并最终解决它，这才是辩证的态度和实事求是的工作作风。
总之改善就是走进现场，发现问题，立即行动解决问题。
在脑海中，要始终牢记“行动”两个字，其它的都是次要的问题。让我们从自身做起，立即投身到企业管理的改善工作中去吧！
最新s现场改善心得大全（14篇）篇十三
读过很多精益管理类的书籍，还是被《现场改善》书中的精益思想所触动，感想颇深。作者金井正明是鼎鼎大名的质量管理专家，他在书中解释了如何运用常识性、低成本方法管理现场，也就是将常识付诸实践，正是此书的精髓。
有些管理者原本可以用常识性、低成本方法解决问题，却经常尝试应用各种复杂的工具和技术并花费太多的精力用于"传授"知识，而忽视了从由常识、自律、秩序和经济性等驱动的基本价值体系中进行团队学习。通过这本书，学习优秀的管理者在追求"精益管理"的过程中，如何努力带领整个公司去学习这些价值观，实现现场改善，从而实现成本降低、质量改进以及客户满意度提升。
作者认为，在质量、成本等主要的目标中，质量永远应该被放在第一位。无论提出的价格和交付条对客户说多么有吸引力，如果产品或者服务本身的质量不佳，公司就不可能赢得竞争。这也印证了在线总部全面推进"品质领先"战略的正确性和重要性。服务品质是我们公司的生命线，以客户为中心，推进服务质量责任制，狠抓人员解决问题能力的提升，夯实投诉运营基础，全面深化质量管理体系，持续做优10086热线服务，打造优势服务窗口形象和口碑，打造"品质领先"新局面。
作者强调，企业要维持一个稳定而有长远眼光的改善方面，公司里的每个人都必须一起努力，遵循现场改善三个最基本的法则：环境维持、浪费消除、标准化。
环境维持是好管理不可缺少的成分，借由环境维持，使员工从学习到实践到自律。没有自律的员工，就不可能提供质量良好的产品和服务给客户。标准化，维持标准是在每一个工序上保证质量和防止错误发生的方法，这也是我们为什么要制定严谨的服务规范、明晰的流程制度，并要求所有员工按规范执行的原因。浪费即是指不能创造附加价值的所有行为，我们所需要做的，就是去现场，观察话务员接线的情况，发现浪费，然后采取行动消除它。
现场管理的金科玉律告诉我们，作为管理人员，(fsir)不能只把办公室当作工作的场所，只是通过每天、每周甚至每月一次的报告和会议，接触和了解现场的实情。管理者要与现场保持密切的接触及了解，当问题（异常）发生时，先去现场，是有效管理生产线的第一步。好好看看问题现场的现物，反复问"为什么"找出问题的根，这样能够当场并且及时地解决许多与现场相关的问题。最后在确定解决问题的方式有效之后，将新的工作程序予以标准化，以确保不会因为同样的原因再次发生问题或降低问题发生的影响程度。
总的说，本书的核心价值理念可概括为两点：
二是以人为本。"现场改善"的主体是"员工",只有"员工"认同了现场改善的重要性和好处，主动参与和开展一系列改进工作方法的改善活动，才能实现质量、成本最优的目标，实现效益最大化的目的。因此，员工的努力、士气、沟通、训练、团队、参与及自律等至关重要。
最新s现场改善心得大全（14篇）篇十四
结合我矿实际情况，也为了提升我矿中层管理人员的思想，进一步落实企业规范化、标准化、精细化管理工作，充分调动和发挥全体员工的积极性、创造性，为把改善工作更好地落实下去，专门购买了日本今井正明著的《改善》一书。通过学习，我谈谈我的心得体会：
一、改善的意义就是将问题逐一发现并解决，以此推动进步的一种脚踏实地的解决方法。通过这一过程，在企业形成一种切实加强企业员工素质、培养人才，使工作的标准确立后不会随意变动的机制，从而又进一步促进了有效的改善，使企业进一步发展。
二、改善的目的是节约成本，提高员工的素质，提高工作效率，提升企业市场竞争力，使企业获得可持续经营发展。
三、改善管理的根基是企业核心文化的培养。改善注重实践和阶段的重复累加，在长期的改善过程中，涉及到的工具运用和文化融入成为中国企业改善推行成功的关键因素。改善的过程涉及的思想、思维意识、以及人队自我的认知是改善推行的基础。作为改善的基础应该是文化的合力，除了制度和改善样板的推广，更加需要传承和不断的思维意识锻炼，从而实现改善的持续化发展根基。
四、改善的作用是提升企业竞争力。改善的作用就是由小见大，不要太大的成本投入，通过内部的资源和人的能动性的积极锻炼，加以正确的方法运用，将身边的事物分解，并追求其发展空间的完美化。在公司内部的生产间隙，应该有无数个形成具体的，实战性强的改善人员，通过专业化眼光发现改善点，对员工加以引导，实现全员参与的改善。
五、改善无处不在。在现实生产中，解决企业的问题有两种：一种是创新，利用最新、最高科技和大量资金；另一种就是改善，利用现有工具、技巧和不需要花费多少资金。改善与西方管理方式不同，它不需要复杂的技术和昂贵的设备，只需要通过全面质量管理、准时生产方式等就能轻易解决生产中的弊端。改善就是持续不断地改进，是一种低风险的生产方式，如果在改善过程中发现偏差或不妥之处，管理人员可以随时纠正。
六、改善永无止境。改善不是一成不变，墨守成规，而是循序渐进，持续不断。因此，每个人都要把改善做为工作中的一部分，“天天有进步，月月有成长，年年有成就”。让改善成为企业发展的阶梯，让改善成为员工晋升的桥梁。
总之，通过学习是我认识到：改善是一种思想，它告诉我们应该认真观察和思考，不断地否定现状、寻求更高水平。改善也是一种文化，它能为创造具有活力的现场和企业打下坚实的基础。改善还是一种习惯，它能让我们养成敏锐的眼光和思维。改善又是一种提高员工品质的有效途径，它要求我们必须立足现地、现物、现实和坚持原理、原则，将自己融入到整个团队当中。