在现在社会，报告的用途越来越大，要注意报告在写作时具有一定的格式。大家想知道怎么样才能写一篇比较优质的报告吗？下面是小编帮大家整理的最新报告范文，仅供参考，希望能够帮助到大家。
工厂质检员年度工作总结报告篇一
1.防错技术的研发应用：针对一厂制造过程存在的问题，2020年度一厂全年将制造过程存在较为突出的问题列入持续改进计划的有6个，均已按期完成。为避免制造过程中存在的隐患风险问题，列举了相关防错项目;2020年已经有若干项目被提上议题，目前均在进行中。例如：锻造扩孔防错技术、车加工防装偏技术、连线设备防漏序技术、加工程序防漏序技术、影像自动检测技术等。
2.加工工艺的改进优化：为减少因淬火变形导致产生的不良品;一厂会同公司技术部门持续对淬火件产品的车加工工艺进行优化，2020年度共计完成淬火件改进实验86批次;进一步优化了淬火件的加工工艺，不仅降低了内部不良损失，节约了制造成本，且有效的保证了淬火件产品质量;为公司相关部门实时掌握淬火过程参数提供了可靠的依据。
工厂质检员年度工作总结报告篇二
2.1一厂锻造：2020年度提交产品不良率平均为1.15%，比分厂考核指标的1%高0.15%。
2.2一厂车工：2020年度提交产品不良率平均为0.22%，比分厂考核指标的0.3%低26.27%;较2020年度的0.45%下降51.11%。
3.最终检验批次合格率：2020年度最终检验批次合格率平均为97.35%，比绩效考核指标的98%低6.35%;较2020年度的97.4%下降0.05%。
4.入库抽检批次合格率：2020年度入库抽检批次合格率平均为99.7%，比厂部考核指标的100%低0.3%;较2020年度的99.67%提高0.03%。
5.质量指标完后才能情况总结：2020年度一厂车工的万元产值不良损失及不良率均完成指标且持续下降;其余锻造、终检方面的指标均为完成，与上一年度相比存在下降趋势;说明生产过程能力逐步提高的同时，还需进一步加强检验过程控制能力，减少不良现象的流出。
工厂质检员年度工作总结报告篇三
1.1skf法国：2020年度skf法国产品共计完成发货55个批次，发货批次合格率100%。
1.2skf美国：2020年度skf美国产品共计完成发货40个批次，发货批次合格率100%。
1.3skf大连：2020年度skf大连产品共计完成发货68个批次，其中因唛头及图纸版本号方面错误3个批次，发货批次合格率95.59%;较发货批次合格率指标100%低4.41%。
1.4nsk工厂：2020年度nsk产品共计完成发货71个批次，其中因唛头错误导致客户退货1各批次;发货批次合格率98.59%，较发货批次合格率指标100%低1.41%。
1.5fag南京：2020年度fag产品共计完成发货71个批次，发货批次合格率100%。
1.6ccty镇江：2020年度ccty产品共计完成发货41个批次，其中因唛头错误导致退货1个批次，发货批次合格率97.56%，较发货批次合格率指标100%低2.44%。
1.7skf马来西亚：2020年度skf马来西亚产品共计完成发货12个批次，发货批次合格率100%。
1.8ntn：2020年度ntn产品共计完成发货12个批次，发货批次合格率100%。
2.发货管理方面总结：2020年度一厂共计完成发货370各批次，其中因唛头信息及图纸版本号错误5个批次，全年发货批次合格率为98.65%，较指标的100%低1.35%;由于年初发货管理架构变更，相关人员对发货业务不熟练，发货班组成员工作不认真，以及质检科在发货管理方面监督落实不到位，导致因发货信息错误直接造成客户vcc投诉2起，不仅造成客户抱怨影响了公司管理形象，同时也给公司及分厂造成了一定的经济损失;为此质检科修订了【发货防错作业指导书】，规范了发货流程步骤，明确了岗位人员的防错职责与责任，加强了对发货班组工作质量的校对确认与监督管理，有效的避免了类似错误情况的再次发生。
工厂质检员年度工作总结报告篇四
1.注重质量管理规定的落实，切实提高质量保证能力：为了提高过程质量控制能力，我们集中编制并打印下发了一厂管理规定汇总，分别通过集中培训、班会、微信公众号等多种方式对全体人员进行了持续培训。通过不断培训，使全体员工清楚了解各项质量管理规定，熟悉了相关产品的检验及处置流程，提高了员工自身质量意识和业务技能，过程可控制能力得到了逐步提高。
同时，在修订一个流/小批量管理规定，定制一个流/小批量监督检查记录本，并明确日常监督检查机制的基础上，为了清楚掌握一个流/小批量真正的实施结果，我们分别将各工段、各作业区、各工序及各个人员，提交产品质量的检验结果进行了系统的统计分析，每天及时对统计结果进行反馈至相关区域主管，每周汇总通报。目的是通过分类统计分析，找出问题的发生的根本原因，制定优先减少计划，并加以实施。另外要求质检科对各区域制定措施的有效性进行跟踪验证，切实从根本上提高过程控制能力。
2.绿色通道管理：为了确保生产过程不良品始终受控，倡导零缺陷的“强制报废概念”，保障“绿色通道的畅通”，我们结合实际情况，对原有的不良品盒进行了改进(最终版利用元旦休息，已经改进完毕)，要求不良品分类放置;同时对【一厂不良品返工提交接收管理规定】进行了修订，明确细化了不良品放置区域、监督返工、主管确认、单独检验及复检确认的流程，并要求各区域主管在监督确认后进行记录统计。
为进一步降低不良品的产生，在2020年5月又配套出台了【一厂各区域不良率考核管理规定】，明确了各区域不良率的考核指标。要求质检科针对各区域的不良率进行统计分析，每周在质量周会上进行通报，每月对于超出指标的情况进行考核处罚;并根据分析结果制定优先减少计划和跟踪验证。确保了不良品的受控和持续减少。
3.质量三方确认：为了加强对锻件的产品质量管理，消除错用材料、批量事故等潜在风险，一厂根据实际需要，第五次对【三方确认管理规定】进行了修订，此次修订主要是将锻造生产过程各个环节的质量确认工作纳入【三方确认管理规定】，明确规定了锻造生产过程执行三方确认的时机、环节、人员，同时要求做好三方确认记录，并纳入分厂质量重点管控项目，对于现场执行情况质检科每天检查、每周汇总通报、每月考核。同时《质量三方确认管理规定》完成了对一厂的全面覆盖和100%执行。在防止批量质量事故的发生方面发挥了关键性作用!
4.过程风险识别及实施分层审核：按照厂部专题会议要求，各分厂均对制造全过程进行了风险识别，并形成了风险识别一览表。一厂在风险识别一览表和重点关注项目的基础上，合并出台了【一厂车加工、终检、锻造、退火，质量管理重点措施一览表】。同时制定了一厂内部分层审核机制，要求各级主管每周四按照【一厂质量管理重点措施一览表】进行内审，并将审核结果提交质检科。质检科每周五对分厂全制造过程进行一次内审，并汇总审核结果在周六会议上进行通报。
我们的口号是，坚持实施分层审核机制，风雨无阻，雷打不动。意在通过坚持执行内部分层审核，及时发现和暴露内部存在的问题，并加以纠正，确保质量管理体系在一厂内部的有效运行，使风险和隐患得到有效管控。
工厂质检员年度工作总结报告篇五
1.客户审核改进方面：2020年，先后由fag南京、skf大连、nsk沈阳等客户对我们进行了现场审核，针对审核提出的问题及建议要求，我们先后制定了【fag审核行动计划】、【sfk大连审核行动计划】及【nsk审核行动计划】;并逐条明确改进项目的执行与责任人，要求严格按照规定时间逐一落实改进，同时要求质检科对行动计划落实执行情况间进行监督检查，并在每周质量周会上对跟踪验证情况进行通报考核，确保了各项行动计划的顺利完成与有效实施。
2.客户投诉改进的跟踪验证情况：针对发生的客户投诉和客户质量信息反馈，我们均认真组织相关人员进行分析并制定改进措施，包括现场重复再现实验等。对于会议制定的相关改进措，要求质检科及区域主管每周要对8d相关改进措施的执行情况及措施的有效性进行跟踪验证，每周周会对跟踪验证的相关情况进行通报，发现问题及时纠正，确保了改进措施的有效执行。