实习过程中，我学会了如何与不同类型的人合作，培养了良好的沟通能力。下面是一些同学的实习心得分享，他们通过文字记录了自己在实习中的收获和成长，可以作为自己的借鉴。
精益生产实习心得（优质18篇）篇一
通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。
有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。
所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。
如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。
在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。
精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（vsm）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。
在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（tpm、smed、6σ），最后到jit单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如tpm等工具，这些的基础或许是5s、生产节拍等。
将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，pdca持续改进，并有一个目标，创造价值。
精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。
我想精益生产我们未必能实现，但我们可以设立一个创造价值的目标，也可以把解决某一个问题当成目标，持续改进。我们可以时常问自己做事的目的是什么，我们靠什么去实现，完全可以改进我们现实工作中的不足。我们可以建立基本的信息流、物流体系，通过统计分析，使管理有科学的依据，而不是常常拍脑袋定数据。又比如，半导体事业部的重点问题是单晶成品率不稳定（或低），是否可以通过ie工程改善？其内部各工序的生产节拍可以调整，使工序间更平衡。无论半导体事业部还是锗晶体事业部，在交货期都存在较大的问题。锗晶体事业部的锗原料（或锗泥）占用了较大库存，影响公司资金周转，如何解决？是需要提高每段工序的合格率，是需要减少换型时间，还是需要设计更合理的流程，我们可以做的工作还很多。
如何让企业更快的赚钱，如何识别解决我们周围的问题和瓶颈，这也是我们实现自身的价值的体现。
精益生产实习心得（优质18篇）篇二
为期一周多的实习结束了，在这期间我们总共在六个单位进行参观实习，我们这次的实习与以前的认识实习不同，这次实习是在我们有了一定的专业知识基础上进行的，因此具有很强的目的性、专业性在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。因此通过本次生产实习，我体会很深，让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。以前我总以为自己从书上所学到的知识可以对本专业现场的生产情况有了比较深刻的了解，但是当我真正的走进现场看到机器和设备时，我才意识到自己知道的只是些皮毛。很大程度上提高了我对自己专业的兴趣。才体会到理论与实际的差异，也明白了老师要我们一定要下工厂实习的良苦用心。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，你是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，增长了我们的见识，对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。
实习过程中还体会到各个企业对于安全问题都十分重视。可以说，生产企业都把生产安全放在第一位。我们在入厂之前就首先接受了安全教育，而每次到不同企业参观前也有工作人员对我们进行安全教育。大家在短短几天里，都把带安全帽，工厂道路安全守则，注意天车等安全措施铭记心中。毕竟每个人都对自己sheng命负责。这几个企业对于安全教育的一丝不苟，不但体现企业人性化的一面，而且也从中看出现企业管理的严谨。
本次实习最主要目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性认识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。因此一周的实习任务是很繁重而艰巨的。
通过此次在的实习，我们深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的实践知识，通过实践，增加我们的知识面，我们不仅了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识。还了解到了相关专业的一些知识。比如我们比较全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程，通过对典型零件如汽轮机、汽轮发电机、轴承、齿轮等的机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床、夹具、量具、刃具等工艺装备，提高了我们的感性认识，了解常用刀具及装备的结构、选择、用途等；也了解了铸造、锻造、热处理工艺及设备方面的知识，在实习中我们也了解到工厂的一些基本运作过程，对机床的结构和其加工方法以及控制方式有个初步的了解，对部分零件的加工工艺有了较详细的了解，这也为今后工作岗位打下了良好的基础。
通过参观认识及厂内工作人员的介绍对发电厂、变电站、变压器制造、电力控制等有了或多或少的了解认识，学习到了电气设备运行的技术管理知识、电气设备的制造过程知识。此次认识实习让我从现实中认识到了电气工程在生活中的应用，同时也了解了我们以后工作的走向与就业前景。通过火电厂参观实习以及工作人员的讲解知道了我们平时生活中用的电力是如何产生、传送，同时也让我认识到了在学校中所学知识的匮乏。对电力系统的基本组成及各部分的功能作用也有了更为深刻的理解。电力变压器。互感器的作用是使二次设备与一次电路隔离和扩大仪表、继电器的使用范围。高压开关设备主要有高压断路器、高压隔离开关、高压负荷开关等。高压断路器的作用是断开或接通负荷，高压断路器的作用是断开或接通负荷等这些知识在书本上感觉有点抽象，但经过此次实习对他们的认识you感性认识上升到了理性认识。还有就是在学习过程中对成套配电装置认识不深因为它的组成多，复杂。成套配电装置是制造厂成套供应的设备，在制造厂按照一定的线路结线方案预先把电器组装成柜再运到现场安装。按电压高低可分为高压成套配电装置(也称高压开关柜)和低压成套配电装置(低压配电屏和配电箱)。高压开关柜有固定式和移开式两大类。开关柜的柜内所有电器部件包括其主要设备如断路器、互感器和避雷器,还有继电保护装置，本次实习有了很直观和深刻的认识，也知道了其内部各部件以怎样的方式连接。
我们在实习中还了解到了供配电系统，尤其是了解到了工厂变电所的组成及运行过程，加深对变电所的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。使我们了解和掌握了变电所的工作原理和结构等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。
总之，我们巩固我们平时所学的理论知识，了解自己真正学到了多少知识，从而弥补自己的不足。使我们把理论知识和实践相结合起来，培养了分析和解决问题的工作能力。所以很感谢这次实习。
精益生产实习心得（优质18篇）篇三
实习结束了，但沉浸在实践工作中的我却久久的留在回味当中。作为一名大学生，在过去的三年里，我一直沉浸在书本的学习中。尽管老师也经常带着我们练习和锻炼，但始终都是围绕着课本和固定的知识。虽然这让我在过去的三年里较好的掌握了xx专业的基础和理论知识，但在如今，在通过了实习的真正实践我才在直到，自家以前自豪的对专业知识的掌握和成绩不过才是xx专业方面的冰山一角，而且是非常基础的一角。
如今，实习结束了，有了这次的实习经验和感受的我在此对自己的心得和感受做如下记录：
来到了实习岗位，身边的环境和规矩都变得不一样了。虽然还只是实习生，但毕竟这里是真正的工作环境，而不是的学校。为此，我从一开始就积极的要求了自己，顺应工作中严格严谨的要求，在工作中细心严谨，不迟到、不早退，较好的适应了这里的环境。
现在看来，比起学校的环境来说，工作的环境虽然很严格，但其实也更加的“自由”。我们可以的凭借自己的所学和能力来对工作进行改进，也可以从其他同事身上学到更多的知识，这比起在学校基本上是听老师讲课更加扩散了我们的思维和能力，也让我受益不少。
工作之前，我们先集中的进行了几次短暂的基础培训教学。虽然教的大部分学校里有讲过，但却又让人感到有些许的不同。直到后来亲自的实践之后我才知道，原来比起学校中通用的基础，公司所用的技巧是更贴合公司本身情况的改进。并且经过一次次的改进和调整，无论是所用的工具还是方法都比书上的知识更加的简便也更加的使用，这给我好好的上了一课。
后来，正是的工作开始了。工作中，我积极严谨的按照学习的方式积极去完成工作任务。虽然的比较繁琐，但每天的工作也都能顺利的完成。但不久后，我却发现有些实习生能在工作中更好更快的完成任务。交流之后我才知道，他们通过和其他老员工的交流，了解了更加方便的方法和功能。这让我也让我茅塞顿开！是啊，我们来到这里，不正是为了学习和实践吗？！如果仅仅按照学会的东西去做事，那就和学校里没什么两样了！
在这次的实习中，在工作和社会上的经历都一次次的刷新着我的认知。从专业、工作，在到生活，我从各个方面体会了社会实习和学校生活的不同，并积极的改进了自己！
如今，尽管要短暂的离开工作和社会，但我相信在我回来的时候，一定能有更大的提升，更加出色的成长！并且，我会努力的在今后的人生中努力，成为新一代优秀的社会人才！
精益生产实习心得（优质18篇）篇四
为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中。下面是本站小编为大家收集整理的精益生产学习心得，欢迎大家阅读。
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。
1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中，为公司创造更大的经济效益，我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习，使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求，并且使我们掌握了精益生产管理的新理念，并将这一理念应用到工作当中，实现了低成本高效率。
同时为全面开展精益生产活动，将精益理念深入贯彻到工作当中，公司人员努力查找不精益问题，研究思考如何改善落实精益生产，我们从以下几个方面做出了一定的精益改革：
一、技术方面。
1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。
2、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。
3、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。
4、精确合理的预算材料，降低材料消耗。
二、质量方面。
1、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。
2、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。
3、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。
4、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。
三、采购方面。
1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解，时时掌握主要材料市场价格动态。
2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。
3、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。
4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。
5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。
6、对于一部分锻件改用圆钢代用。
四、物料管理。
1、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。
2、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。
3、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。
4、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。
5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。
6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。
五、设备、设施管理方面。
1、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。
六、能源管理方面。
1、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。
2、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。
通过这些方面的整改，我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。
同时，我厂近期更是开展了“双百工程”的活动，号召每一位员工从点滴做起，在一年之内，完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下，公司员工积极响应，目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果，使我们坚定了精益生产的理念。
小试牛刀，成绩斐然。可见，精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此，在日趋激烈的市场竞争体系下，我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程，是一段持续改进的过程。但是我们相信，只要我们坚持不懈的做下去，企业的精益之路将不会遥远，我们的公司必将会有一个美好的发展，必将会为强企富民做出更加突出的贡献!
精益生产实习心得（优质18篇）篇五
精益生产培训的目的：通过实施精益生产以提高产能稳定性和利用率，产品质量和及时准确的交货表现。
对于生产品质的管理，首先需做到以下几点：
1、工序自检；
2、上工序或供应商来料检验；
3、提升生产制造工艺，如通过设计doe试验，获取最佳生产制作条件、参数；
qa网络的建设意义在于，品质不仅仅是品质部单一部门进行管理，而是通过工厂内各部门提升品质意识，全员参与，共同提升品质的过程。从事后把关变成事前预防，一旦生产过程处于控制状态，就要维持这种控制状态，才能保证品质。维持控制状态可以采用3种方法：操作者的更多的参与、统计过程控制、防错装置化。qa网络评价活动以制造部门为主，同时物流、品管、生产技术等部门连成一体共同实施。qa是对质量保证程度进行评价的工具之一。管理人员必须有强的质量意识并具备专业知识才能正确使用。管理者高度重视并有效指导是使用qa网络成功的关键。
qc工位表主要用于对重要的品质控制项目进行管理和控制。
品质改善的运作模式为pdca，即计划、执行、检查、总结。pdca是环环相扣，必须按步进行，不可逾越。同时每一次循环的结束，代表着品质的提升。其中总结为最重要的阶段，总结就是总结经验、肯定成绩、纠正错误及提出新的问题。
全面质量管理tqm，主要是将过去的事后检验，以把关为主，转变为事前预防改进为主，从管结果到管因素的转变过程。tqm的主要特点为：全面的质量管理、全过程的质量管理、全员参与的质量管理、质量管理的方法是科学的、多种多样的。
6σ品质管理，是生产品质的最终保证，在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。6σ是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。
通过对精益生产中品质管理的学习，结合自身工作岗位实际情况，本人对工序的品质改善提出以下几点建议：
4、通过对pdca模式的认知，是需将后续的品质改善按此方式进行，先有周密的改善计划，彻底的执行力，真实的检验结果，认真的总结改善过程中的得与失。
5、6σ为本工序改善品质的终极目标，目前工序仍存在许多问题，但是相信通过统计分析问题，最终一定能达成99.99966%的目标。
精益生产实习心得（优质18篇）篇六
生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的'知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。为期10天的生产实习，我们去了xx机床厂，在正鑫机床厂实习当中，我们学到了许多课本上没有的知识，真的是受益匪浅。
通过在机床厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机正鑫机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。
在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。
根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式，在此基础上指定其中几个典型的零件进行重点的分析研究，要求如下：
阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件在机床中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。
大致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸（锻）件、型材的分型（模）面。深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况；对主要零件加工工序、工艺做进一步的分析，并做好工序卡片、工艺卡片。
此次机床厂实习以参观学习为主，这是学习的一项重要的环节，目的是开拓我们的视野，巩固和理解理论课程，为我们的毕业设计打下基础。本次实习，我们学到了很多课本上学不到的东西，对数控机床有了一个整体的认识，并对机床主轴有了深刻的理解。虽然实习的时间很短，但是在这段时间内我们学到了好多机床方面的知识，使我们对机床行业有了更进一步的了解。
通过这次实习，开阔了我的视野，让我学到了很多有用的东西，加深了我对很多的结构的认识。通过本次实习，我也对机械行业有了更深的了解，作为一个学机械的同学，一定要有工程意识，对每一个地方都有根据，机械行业是一个比较成熟的行业，很多前辈已经付出了很多的努力，也为我们积累了很多经验，在很多时候我们是可以按照这些经验来的，对我以后踏入本行业打下了一定的基础。
在老师，现场工作人员的积极引导和热心讲解下，我们把知识密切联系实际，在进一步提升自己的同时，各方面能力都得到极大的锻炼。我们所学的很多知识都是停留在理论的层面上，但是对我们来说，马上面临毕业，进入工作岗位之后，对我们真正有用的是实际的经验，很多理论上成立的东西在实际操作时需要做一些更改，才能够达到预期的效果，或者更改之后能够做得更好。
十天的参观实习结束了，在这期间我们在两个公司进行参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。
社会工作能力得到了相应的提高，在实习过程中，我们不仅从企业职工身上学到了知识和技能。感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我们消除了走向社会的恐惧心里，使我们对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。
经过培训我的工作能力得到了相应的提高。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次参观实习对于我们以后学习、找工作也真是受益匪浅。同时，也使我体验到了工作的艰辛，为自己今后的工作奠定良好的基础。
在短短的十天时间中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！整个参观过程，我们从粗加工到精加工，从小型机床到大型机床。我充分的体会到了一个机械产品，从无到有的整个过程，第一次感受到了机械这个专业带给我的震撼和感悟。
精益生产实习心得（优质18篇）篇七
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20x和20x。
年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6—7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美;“益”表示利益、效益。
经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作;并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：
一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。
基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。
二、杜绝各种浪费以提高生产效率。
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
三、少人化、自动化。
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。
四、柔性生产。
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。
五、让现场管理真正地为生产服务。
现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。
精益生产实习心得（优质18篇）篇八
我叫__，是建井一处班煤技校20__级学生，煤矿生产实习报告。20__年已离我们而去，回顾这学期的实习经历，感受是深刻的，收获是丰硕的。
为了工程处生产目标和二矿可持续发展，20__年8月我们全队职工来到二矿北山第八项目部。施工-700米配套工程，先后建设井底绕道和井底水仓，此刻施工管子道。以前干过巷道和暗立井，经过这两个项目的施工受益匪浅，也打开了视野，增长了见识，为我以后进一步走向工作岗位打下坚实的基础。
地面变电所供电采用双回路供电，进出线电缆均选用yjv22-10-3×120型10kv铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆，电缆附件选用wrsy-331-2型交联电缆热缩型户外终端头和jrsy-331-2型交联电缆热缩型中间接头，并有独立的供电间隔.供电的可靠性、安全性好。变电所的接线方式为单母线分段，安装kygd-z高开柜，jsnp2313智能型微电脑保护装置，每台高开柜具有选择性漏电保护功能;低压开关柜选用矿用一般型kydd-z开关柜，具有以下功能：(1)、封闭式结构;(2)、近控、远控操作功能;(3)、微电脑后台操作系统。安装两台s11-63060.4主变压器，一台工作，一台热备用.入井为双回路供电，入井选用myjv22-6-3×95高压交联电缆，由地面变电所直接敷设至井底变电所。井底变电所安装两台矿用防爆型干式变压器kbsg-50060.69，一台工作，一台热备用，安装kbz-400馈电开关，输送各分队和井底泵房，还有信号综保供大巷照明。
1、矿用电气设备防爆的重要性。
电气设备在正常运行或故障状态下可能出现火花、电弧、热表面和灼热颗粒等，它们都具有必须能量，能够成为点燃矿井瓦斯和煤尘的点火源。很多统计资料证明，电火源是井下瓦斯爆炸的主要点火源，约占50%左右。并且随着煤矿井下电气化程度的提高及井下电气设备电压等级的提高，电气设备的事故更易发生，所以搞好电气设备的防爆，对防止瓦斯、煤尘爆炸具有十分重要的意义。
2、矿用电气设备防爆的基本措施。
(1)采用间隔隔爆技术，比如我们使用的防爆开关，把正常运行或故障状态下可能引爆瓦斯或煤尘的电气设备置于坚固的具有隔爆结构的外壳内，当隔爆外壳内发生爆炸时不会引起外壳外部瓦斯或煤尘的爆炸。
(2)采用本质安全技术，其特点就是限制热源的热量，使本质安全型设备在事故或故障状态下所产生的电火花不能点燃瓦斯或煤尘，但这种防爆技术只适用于“弱电”系统。
(3)采用增加安全程度的措施，主要依靠提高设备的安全程度，降低故障率，从而防止电弧、火花或危险温度的产生。
(4)采用快速断电技术，又叫超前断电技术，其特点是采取可靠的自动快速切断故障电流的措施，使可能产生的电火花或电弧存在的时间小于点燃瓦斯或煤尘所需要的最小时间。瓦斯爆炸的感应期一般为10ms以上，煤尘爆炸的感应期一般为40-250ms。
3、井下电器隔爆性能的保证。
(1)隔爆结构要贴合要求，隔爆结合面的长度和间隙直接关系着隔爆外壳的隔爆性能，只要宽度设计适当，在爆炸压力作用下，结合面的瞬间和残余变形都不会影响隔爆间隙。隔爆面要求清洁等，隔爆面的粗糙度也应贴合要求。(2)隔爆面要有防锈措施，如电镀、硫化等，但不准涂漆，因为油漆在高温作用下易分解，使得结合面间隙变大，影响隔爆外壳的隔爆性能，(3)隔爆面之间的紧固及防松。(4)联锁和警告标志的设置。
4、停送电要按《供电系统安装措施》。
所有工作人员必须听从指挥，服从领导;在变压器上工作时，必须断开高压配电箱;操作高压设备时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，站在绝缘台上，一人工作，一人监护;停送电工作，由井下安全职责人在井下变电所填写工作票;严格执行停送电制度和有关规定制度，高压配电箱断开后，必须将可动部分隔离插销全部拉出，抬起闭锁板，处于检修位置，并悬挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌，仅有执行此项工作的人员，才能取下此牌送电，操作送电时听从机电负责人指挥;所有停电结束后，必须进行验电，放电;拆除、安装结束，需要送电时，必须与工作面其他人员取得联系，确认所供范围内无其他人员工作时，方准送电;工作人员必须两人一组严禁单独工作;在检修、运输、移动电气设备和机械设备时，要保证设备和人身安全;工作结束后机电队负责对每一台设备悬挂铭牌，注明电压等级。
电器操作人员必须持证上岗;非专职人员和非专职值班电工不得私自操作电器设备，井下不准带电检修、搬迁带电设备和电缆电线;实行包机制度、挂牌制度和制度化管理;各种电器开关必须上架，接地必须贴合规范，杜绝失爆;工作面用电要严格执行停送电制度，应做到“三无、四有、两齐、三全、三坚持、十不准”：无鸡爪子、无羊尾巴、无明接头;有过流和漏电保护装置、有螺钉和弹簧垫、有密封圈和挡板、有接地装置;电缆悬挂整齐、设备排列清洁整齐;防护装置全、绝缘用具全、图纸资料全;坚持使用漏电继电器、坚持使用煤电钻照明信号综合保护、坚持使用瓦斯风电闭锁装置;不准带电检修和搬迁带电设备、不准甩掉无压释放装置和过电流保护装置、不准甩掉无压检漏继电器、煤电钻、照明综合保护、不准明火操作、明火打点，明火放炮;不准用铜铝铁代替熔断器中的熔体;工作面停风、停电不经检查瓦斯不准送电;失爆设备和失爆电器不准使用;不准在井下拆卸矿灯;有故障的供电线路不准强行送电;电器设备的保护装置失灵不准送电。经过每班的细心观察，仔细研究，精心维护，确保了设备卫生整洁、电缆悬挂整齐、设备运行良好，并根据生产的实际情景制定了切实可行的检修计划，使得设备的故障率大大降低，确保了生产的正常进行。
1、井下环境潮湿，有的地方还有淋水，所以电气设备要求防滴(溅)，隔爆外壳及隔爆结合面要求防锈蚀，电气绝缘材料要求耐潮。此外，井下温度高，故还应对矿用电气设备的绝缘性能进行湿热试验。
2、井下常有煤、岩石冒落、片帮，运动设备的拉、挂、碰、撞，易使设备受损坏，所以要求电气设备具有坚固的外壳。
3、井下采掘工作面经常移动，电气设备也将随着移动，所以要求电气设备选材和结构应便于搬运。
4、井下工作繁重、负荷变化大，所以要求电气设备运行可靠，有必须过负荷本事。
5、井下空间狭窄，照明不足，所以要求电气设备体积小、操作简单、维护方便。
6、井下存在着沼气、煤尘等爆炸性混合物，所以要求使用在爆炸性环境的电气设备具有防爆性。
经过实习工作，我深深感到煤矿机电的重要性，仅有真正掌握了雄厚的专业技术，才能保证设备的正常运转，才能保证供电安全可靠。经过实习，使我的实践本事增长了很多。在今后的工作中，我将以热情主动、勤学钻研的精神学好本领，严格要求自我，扎实工作，为做一名合格的专业技术人员而不懈努力，为煤炭事业做出自我应有的贡献。
精益生产实习心得（优质18篇）篇九
精益生产一切从改善开始,变传统的经验做法为科学有效的方法,消除浪费,进而达到为企业获取更多的利润.
1.改善行动的20守则。
(1)好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.
(3)就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善。
(4)要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.
(5)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.
(6)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百分把握才去做改善.
(7)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
(8)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在会议室思考讨论.
(9)用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.
(10)要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由。
(11)理想姿态即是：a)依据产距时间生产b)一个流生产c)后拉式看板生产。
(12)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同努力达成目标.
(13)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.
(14)先顾大局，例外情况要例外处理.
(15)要观察有否无駄(muda)，无理(muri)，无稳(mura)，三无现象加以改善.
(16)改善固然可喜，维持更是重要.
(17)维持即是要遵守标准作业.
(18)要具备改善循环四大意识:a)品质意识(plan计划)b)维持意识(do执行)c)问题意识(check查核)d)改善意识(action处置).
(19)医生开处方，病人要吃药,老师教改善，学生要维持.
(20)问题就是机会,改善就是赚钱.
2.解决问题的两种方法:。
一种是创新,但是必须应用最新,最好的科技或设备,这种方法必须投资大笔的金钱.
一种是改善,利用常识性的观念与方法,来达到提高的效果,不须花费多少金钱.
3.改善的五"心":。
(1)信心:相信这些改善活动能给你带来好处.
(2)决心:下定决心赶快去做,不要忧郁不决.
(3)耐心:要永远持续地改善下去,成果自然呈现.
(4)关心:对员工表示出你的关心与重视之意.
(5)爱心:多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.
1.改善活动的方式:。
改善活动的`意义:在顾问老师指导下,由跨部门的成员组成的小团队,在特定的期间内改善特定的课题.
改善活动的频率:每月一次。
改善的天数:一般3-6天.
改善小组的组数:2-3个小组.
每组的成员数:一般3-9人。
2.改善活动的程序安排:。
(1)起始会议(一般在会议室1-2个小时)。
目的:。
a)检讨上一期改善活动的进展成果;。
b)报告上期改善活动的困难点.
c)由改善小组组长报告本期改善的主题.(涉及的报告主要有自主研究会登记表,价值流程图,作业人员配分表,标准作业表,成果记录表,改善前后对比表)。
d)指导老师的改善方向指示.
e)朗诵改善行动二十守则.
(2)在现场实施改善活动(第3-40小时)。
a)所有改善小组成员及顾问老师均到现场进行改善.
b)依据改善八大步骤,进行改善活动.(八大步骤:拟定主题、设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划)。
c)要掌握五现原则(现场、现物、现实、现做、现查)。
d)要以"拙速巧迟"的精神来进行改善.
(3)在会议室准备报告会资料(最后3-4小时)。
主要准备的资料包括:价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。
(4)召开结束会议(最后2小时)。
a)各改善小组报告改善活动。(涉及的表格：自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表(改善后)、未来计划)。
b)指导老师讲评。
c)公司最高管理层讲评。
d)结束会议。
1.改善的八大步骤：
(1)主体选定。
使用表格：自主研究会登记表.
要点：主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
(2)目标设定：
使用表格：自主研究会登记表.
要点：选定与改善主题适当的衡量指标。用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
(3)现状调查：
使用表格：时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点：是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行“寻找真因”、要掌握五现原则。
(4)真因追查：
使用表格：改善快报、五问法、作业人员分配表。
要点：利用“发掘真因七手法”即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。
(5)对策试行：
使用表格：改善快报、改善事例。
要点：a)消除三无，即无駄.无理、无稳。b)拙速巧迟c)用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。d)有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
(6)效果确认：
使用表格：每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。
要点：效果若不好，要重复3-5步。成果要数量化。
(7)标准维持:。
使用表格：标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。
要点：应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。
(8)未来计划：
使用表格：改善快报。
要点：先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指标:。
(1)劳动生产力=产出量/劳动力投入(生产力=产出/投入).
(2)交期时间=库存数量/每日生产速率。
制造交期时间=(材料+在制品+成品)/每日生产速率。
生产交期时间=在制品/每日生产速率。
(3)直通率=[(总生产数-总不良数)/总投入生产]*100%。
(4)可动率=可动时间/生产计划时间。
(5)三准率=准量率*准时率*准序率。
准量率=实际良品产出率/计划良品产出率。
准时率=按订单要求完成的良品数/计划完成数。
准序率=依照顺序完成的项目数/生产的计划顺序项目数。
(6)供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率(qcd)。
(7)换模时间:因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.
换模工时:因换模而耗用的人工工时.
精益生产实习心得（优质18篇）篇十
生产实习的过程，使我完成了一个学生从大学校园迈向社会的'过渡，更为今后走向社会、走向工作岗位奠定了基础。在长沙机床厂的这半个月的时间，在各位公司领导的关心和车间师傅的指导下，初步学习了公司的企业文化、管理模式和规章制度，并且通过轮换岗位的实习安排，较为系统地学习了一个产品生产过程中的各个环节所用的工艺及设备。了解了从最初的下料，到铣、钻、车、镗、磨以及焊接等各个加工环节所用到的设备及工艺工装，包括各种模具焊具工装夹具等等。通过这种轮岗实习，能在短时间内学到比较多的知识和技能。
例如，通过这次实习，我认识了各种铣床的工作台结构及装夹原理，学会各种不同的装夹技巧及方法；学会了数控氧割的对刀及操作方法；学会操作普通铣床铣工件的平面和端面；学会操作各种钻床在工件上钻孔；学会数控机床的一些对刀、拉直等方法技巧和数控机床的一些基本操作等等。可以说学到了很多以前在学校学不到的知识和技能。
读万卷书，行万里路。理论与实践相结合，让我在这次实习中学到了不少的东西，但同时也暴露了自身在理论知识方面还有所欠缺，我深知以我现有的知识还远远不够用，回到学校还需要继续努力的学习。
同时，应公司领导的要求，在此也总结一下我在实习过程中发现的一些问题。通过在长沙机床厂实习的这半个月，在这期间也走了很多岗位，但由于时间关系，大多都是走马观花式的，从中发现的问题可能也不是很深刻，都是一些肤浅的问题而已，甚至都不算是什么问题吧，也许公司的领导大多也都已经知道了的，在此提及一下，仅供参考。
在氧割那里，我发现有相当一部分的毛坯，特别是形状比较复杂的毛坯，其轮廓边缘有缺陷，而缺陷处往往都是在起枪点处，特别是从板料面上直接吹出一个孔再割时这种情况就比较多。有些需要补焊的，有些不需要补焊但却影响美观。比如xx零件的上盖子就比较多这种情况。我在想，能不能通过改变起枪点的办法，从而减少缺陷呢？例如，从毛坯轮廓线外侧或者轮廓线内侧作为起点，使起点的缺陷问题作用在不需要的材料上，从而减少坯料的缺陷和影响美观的问题。
其次，在放置板料的时候，尽量将板料放水平，以避免切割面出现的倾斜现象，特别是对于比较厚的板料，比较容易出现这样的问题。还有的就是，起枪点尽量不要放在后续加工中所要加工到的轮廓上。例如xx工件，在最后的镗孔加工后发现孔壁上有缺陷，而这种缺陷可能是由于起枪时出现过切或者在切割过程中板料出现突然的倾斜导致的。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十一
精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事，必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。
erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热潮过后留下更多的是:无奈的`沉寂与渐趋理性的思考。
精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精;“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。
文档为doc格式。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十二
时间过的真快，转眼间一个星期的光阴已经匆匆离去。回顾这一个星期所经历的种种可谓是记忆犹新。20_年4月1日出发到贵州路发实业有限公司化工厂认识实习，这次能有机会到贵州路发实业有限公司实习，我感到非常荣幸。虽然只有8天的时间，但是在这段时间里，在带队老师和工人师傅的帮助和指导下，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉受益匪浅。这对我们以后的学习和工作有很大的帮助，我在此感谢学院的领导和老师能给我们这样一次学习的机会，也感谢老师和各位工人师傅的悉心指导。
贵州路发实业有限公司很有潜力，也很有实力，但我个人认为，仍然存在很多急需解决的问题。
首先是环境问题。虽然这几年国家对环境的抓控很严，企业也投入了不少财力和精力来抓环保，但贵州路发实业有限公司的环境仍然很差，空气质量极其恶劣，对周边环境伤害也很大。
其次是设备、厂房更新问题。贵州路发实业有限公司的很多设备是化工厂刚建厂时建造的，现在还在使用，已经十来年年了，存在严重的老化问题，再不更新，企业将难以跟上新时代的步伐。
最后就是精简人员的问题。精简人员也与设备的更新、自动化生产有很大关系，如果能实现自动化生产，自动化检测，可以大大提高效率，精简人员。其他车间我不知道，就我们最后三天去的磷肥厂分析检验室，就存在严重的人员冗杂问题，那个分析室至少有10人，大部分是坐在那里吹空调、聊天，无所事事，一周只去三四天。据我分析，那个分析室有三个人足矣，工作时间绝对不会超过国家规定的八小时制，而且极其轻松。通过这次实习，我们也算真正和化工行业有了一次亲密接触。
总之，经过了这次实习，我不仅了借了化工厂的严谨与踏实的工作态度，更对我们专业在化工方面的应用有了更深入的了解，我对我们专业的未来充满了憧憬。
坚苦的实习是一种历练，是人生路上美妙的一站，是我们从学校到社会接。
轨的重要一步，完成实习后，我想了很多。关于我未来的工作走向，以及对川化的思考，我相信有了这次实习的经验，将对我以后的就业产生潜移默化的影响。
最后再次感谢川化集团提供了一个平台让我们能够在里面实实在在的进行现场实习，也感谢指导我的老师和学校的大力支持。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十三
工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十四
20xx年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十五
20xx年xx月xx日——x日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的'拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十六
精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十七
20xx年7月xx日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
在未听课前，我已知道七大浪费是：
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。
（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。
中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的'措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产实习心得（优质18篇）篇十八
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的'质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。