技术的进步和创新对生产起到重要推动作用，可以提高效率和降低成本。以下是小编为大家整理的一些生产管理经验和案例分享，希望能够为大家提供一些参考和指导。让我们一起来学习和探讨，共同提升生产效益和质量水平。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇一
在安全生产过程管理中，不仅高层领导要积极参与其中，各个级别的领导也都要参与。杜邦公司认为管理层可以通过以下的方式显示有感领导和对安全承诺：
第一，通过一些例子带头制定和遵守所有的安全规则和程序；
第二，显示对安全的热情和对个人诚恳的关心；
第三，领导安全委员会的会议；
第四，参加各种日常会议并对安全事项进行讨论；
第五，参加日常的安全观察；
第六，参与高潜在的和严重的事故调查。
第七，与有关的员工进行讨论，表达关心和增强从事故中所学的东西；
第八，开展一些公司的安全活动来承认或祝贺个人和部门取得的好的安全业绩。
2、杜邦人的安全行为。
杜邦人的安全行为主要有：
第一，上下楼梯要手扶扶手；
第二，上车之后第一件事永远是系好安全带；
第三，不会因贪图美味而去安全设施不完备的小店，而且一般在就餐时都选在饭店一楼靠门口的地方。
第四，出差住酒店会选择比较低层的楼层；
第五，开会或搞活动的第一件事是安全，要让所有人知道安全通道在哪；
第六，停车一定是车头向外；
第八，用的笔一定是笔头向内；
第九，在工作时一定不会奔跑；
第十，开车时一定不会接、打电话；
第十一，招聘了大批医学博士和和医学教授。
3、杜邦严守的十大安全信念。
杜邦严守的十大安全信念包括：
第一，凡工业意外均可避免；
第二，管理层须对意外的发生负责；
第三，要尽一切所能控制容易引起危险的工序；
第四，维持安全的工作环境，杜邦员工人人有责；
第五，员工必须接受严格的工业安全训练；
第六，管理层必须时常审核安全设施及系统；
第七，如有任何错漏，必须立即纠正；
第八，杜邦员工无论在上班时还是在下班后都要注意安全；
第九，安全操作是一项精明的生意策略；
第十，安全系统以人为主。
4、影响安全的主要问题。
杜邦公司曾给中国的一些大型国企做咨询，随后制定出了一份一百页的咨询方案，并概括性的指出企业所存在的四大问题：
第一，企业管理体系缺乏完整性和统一性。企业各部门各自为政，没有成为一个系统。事实上，好的上级目标能够对下级目标产生指导作用，而好的下级目标对上级目标具有支承作用，两者之间不能有矛盾。
第二，缺乏对安全表现在直线管理职责上的体现。国内很多企业把安全问题推给某个专业部门，让生产部门只负责生产，品质部门只负责品质，这样就使直线部门缺少安全意识，因此，对于直线职责生产部同样需要给员工做培训，为员工提供防护用品并对设备进行检查，不能将这些问题全部推给安全管理部门。其中涉及部门人员分工问题，应遵循两个原则，即谁做更有效和谁做更节省资源。
第三，缺乏安全管理技巧和采用了低标准老习惯，直线管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企业中，对于安全管理的具体方法和手段以及培训方式不能单一，一定要灵活，不能沿用传统的方式，要建立起一套有效的安全激励机制。
第四，在工艺安全管理方面存在较大差距，特别是有效的工艺风险分析、工艺信息、变更管理、设备完整性以及开车前的安全检查等。员工往往对现场最了解，最有发言权，因此企业需要有经验的员工参与企业的安全管理。
1、安全因素识别表。
安全因素识别表的运用。
安全因素识别表主要是用于对潜在的风险因素的识别。企业可以利用安全因素识别表对每个工序、每个工位的安全隐患进行识别，并根据产生的频率和危害大小进行分级，然后针对风险大小采取对应的措施和培训，或提供防护装置或减少采购量等，将所有的安全隐患充分而准确地识别出来并进行安全隐患分级。
安全因素识别表的培训。
对于一线员工的培训而言，安全因素识别表是最好的教材，其可以培训员工本岗位所具有的风险以及应该采取的措施，并让员工了解自己的上下工序以及与自己工序最临近的工序都存在哪些安全隐患，应该如何防范，这样当员工发现其他工序有违规作业时，有能力进行指正。而这也就要求了员工首先要专业地掌握自己工序和临近工序的安全问题。
安全因素识别表的制定。
一般来说，安全因素识别表由管理者和专业人员执笔，员工参与，即最后由员工对制定出来的风险因素识别表提出意见。需注意的是，风险因素识别表是动态的，由于企业的工艺、产品和人员都在变，因此有的'企业半年就强制修改一次。
2、现场安全管理。
概括来说，现场管理的重点有两个：
安全巡检“挂牌制”
即对重要的安全岗位实行挂牌制，如检修设备，就需要断开设备的电源，并要在设备电源挂上“设备正在检修，请勿合闸”的提醒牌；对于重要的安全隐患岗位，实行挂牌授权制，如对于危险的地带，可以挂牌指出哪些人员才能进入此区域，非名单内的人员，不得擅自进入。
现场“三点控制”
现场“三点控制”指对危险点、危害点、事故多发点的控制。
此外，在抓安全思想教育的同时，企业还应着重抓好以下十个环节：
第一，新进人员上岗，病假人员、伤愈人员复工和调换工种人员。这些人员是事故高发人员，称为危险人，需要重点监测。
第二，职工精神状态、体力、或情绪出现异常。这类人员有可能刚接受严厉的处罚，或者受到重大表彰，中大奖的等，情绪容易波动，并且容易将情绪发泄到产品和设备上，所以要及时发现，及时沟通，多监督。
第三，抢时间，赶任务和职工下班前夕。在生产紧急抢时间、赶任务时，容易出现安全事故。
第四，领导忙于抓生产或处理事故。生产紧张时，领导往往忙于抓生产或其他事情，而忽视了安全问题，这时要注意好安全问题，不能顾此失彼。
第五，职工受表扬、奖励、批评或处分。对安全工作做得好和不好的员工给予正负激励时要特别注意员工的情绪波动。
第六，工资晋级、奖金浮动、分配住房、工作变动。
第七，职工受到天灾人祸。
第八，节假日前后（包括节假日加班）。如七八月防汛时期和节假日前后，要做好安全检查，包括电源是否切断，安全措施是否到位，值班人员是否落实等。
第九，重点岗位、重点操作人员。
第十，发生事故后。
1、从工艺技术角度考虑安全。
从工艺技术的角度来说，企业应每年定期对工艺进行分析，进行改良，具体包括四个方面：
第一，工程师和操作人员都要熟悉工艺原理、原材料性质、设备材质及作用。
第二，制定操作程序安全规定手册，每三年更新一次。
第三，加强对工艺过程改变的管理，即要说明改变的要点以及是否考虑了安全和环境方面的问题。各级技术负责人要签字，才能进行改变。同时一年内要进行检验，如被认可，方能正式确定下来。
第四，对工艺危险进行分析，每五年进行一次大的过程危险的全面分析，有爆炸可能的工艺，每三年进行一次分析。在分析中对全流程的每一单元都要进行分析，有建议、有预案。
2、从设备技术角度考虑安全。
从设备技术的角度来说，企业应从以下方面考虑安全：
第一，设备要定期进行质量检查，保证设备完好。目前最流行的设备管理是tpm，其核心思想是要求使用设备的人员逐渐会保养设备和维修设备，从而减少分工，让操作人员更专业，这是一个发展趋势。这是从提高员工的专业能力方面来减少事故，须知员工对设备的结构性能越了解越不会出事故。
第二，新设备在使用前要进行安全检查，有检查清单，有技术负责人需要相关人员签字。需注意，对于该点检的位置一定要点检，不该点检的位置一定要删除，从而让员工使用方便。
第三，定期进行机械的完好性检查。
第四，设备的改造，包括管道的移位，要进行安全评估。
3、从人员角度考虑安全。
从人员的角度，企业需做到以下方面：
第一，员工必须进行安全培训，包教包会，在操作中必须采用安全的操作法，一般需培训数周。对复杂的工艺，要进行安全和技能的培训，约半年，每年要温习一次。培训有记录，要备案。
第二，对外协承包人员也要进行安全培训，一般为数小时（有针对性地），经许可方可上岗。
第三，对事故要调查和报告，召集有关各方面的人员讨论事故原因，提出建议，经理签字，提出的问题限期解决，并通报其他部门组织学习。
第四，制定应急情况准备反应。应急计划手册规定了每个人的工作范围、责任及应急指挥者，并规定了无责任人员的集合地点。每年要进行一次演习，包括周围的居民和单位，发现问题进行整改。每个工厂的每个化学危险品流程都有预案，分为厂级、车间级和工段级三种预案，有计算机模型。
第五，定期进行检查，保证所有措施都完整无误地被执行。
一般来说，不安全行为包括：
第一，操作失误；
第二，造成安全装置失效。
第三，使用不安全设备；
第四，手代替工具操作；
第五，冒险进入危险场所；
第六，攀、坐不安全位置；
第七，不按规定正确使用个人防护用品用具；
第八，不安全装束；
第九，指挥错误；
第十，监督失误。
不安全的状态包括：
第一，防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，包括无防护和防护不当；
第二，设备、设施、工具、附件有缺陷。
第三，强度不够；
第四，设备在非正常状态下运行；
第五，维修、调整不当；
第六，个人防护用品用具缺少或有缺陷；
第七，生产（施工）场地环境不良，包括照明光线不良，照度不足，通风不好等；
第八，通道线路不合理。
对于不安全行为，归结来说，其产生的原因主要有三个：
第一，不知道正确的操作方法；
第二，虽然知道正确的操作方法，但为了快点干完而省略了必要的步骤；
第三，按照自己的习惯操作。
在安全现场管理中，安全标志具有警醒和警示员工的作用，因此必不可少。企业不仅应设有安全标志，也要告诉员工背后的道理，如在安全标志中，红色代表禁止，黄色代表警告，绿色代表通行。同时，企业要注意防止标语泛滥，否则起不到应有的效果。
此外，在有些企业中，员工不愿意佩戴防护用品，这很危险。对于防护用品，不仅要佩戴，而且要以正确的方式佩戴，对此，企业可以找某个员工作为示范标准，包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正确佩戴方法，将这些拍下来引导其他员工正确操作，注意，对于防护用品的佩戴最好要有个量化的标准。
总之，程序制度再好，也不可能将风险百分之百控制，因此人们一定要依法办事，减少事故风险，企业员工如果按管理制度办事，即使出了问题，也能够免责，不被追究责任。
具体来说，车间安全须知主要包括十条：
第一，进入车间作业场所，必须按规定穿戴好劳动保护用品，操作旋转机床严禁戴纱类的手套。
第二，车间内禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在车间内追逐、喧哗、打闹或做与本人工作无关的事情。
第三，操作前，应检查工具、设备和工作环境，排除故障和事故隐患，确保安全方可正式操作。
第三，工作中，应集中精神、坚守岗位，未经允许，不准丢下工作擅自离开岗位。
第四，下班前必须断开电源、气源，熄灭火种，检查清理场地。
第五，修理机械、电气设备，必须停机停电，并在动力开关处挂上“断电作业严禁合闸”的警示牌，必要时设人监护。警示牌必须谁挂谁摘，并确认无人检修时方准合闸。
第六，行人要走指定通道，注意警示标志，严禁贪图方便跨越危险区，严禁攀登吊运中的物件，以及在吊物、吊臂下通过和停留，严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品。
第七，变配电站（室）、危险品仓库、小油库、液化气管等要害部位，为公司重点防火部位，非本岗位人员未经批准严禁入内。
第八，保持生产作业场所、车间、库房的安全通道畅通，物料堆放整齐、稳妥、不超高，及时清除工作场地散落的废料和工业垃圾。
第九，发生工伤事故或其他事故，应及时制止事故扩大，并进行抢救或抢修，同时立即报告领导和安全部门。
第十，安全设施、监测信号、照明、警戒标志、防雷接地装置，不得随意拆除或非法占用。消防器材、灭火工具不准随便动用，其安放地点周围，不得堆放无关物品。
绝对禁止的不安全行为：
第一，机器操作、物体支撑和物体拿取的方法不正确，不牢靠；
第二，接近或进入危险场所，例如靠近正在运转的机器或起吊的货物，登上不安全场所等；
第三，对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫，加油或检修；
第四，突然启动机器，无信号，未确认安全便移动车辆，物体或者进行下一步操作；
第五，机械装置选择不当，使用目的不合规定，使用有缺陷的机械装置；
第六，在机器运转状态下离开，把机器或材料放在不安全的状态下或场所中；
第七，拆除安全装置，使安全装置失效；
第八，跳上或跳下车辆或机器，用手代替规定的工具作业；
第九，不用护具，选用护具有误，穿不安全服装。
1、打造安全型班组的实施建议。
班组管理在安全生产过程中非常重要，建议建设五型班组，即学习型班组、节约型班组、清洁型班组、安全型班组和和谐型班组。
班组管理是安全管理的最前沿和阵地，要打造安全型班组，主要有十二条建议：
第一，定期安全大检查。
第二，定期组织消防演练。
第三，安全培训。
第四，严格落实四不伤害和三违制度。
第五，设置专门的安全员。通常来说，班组具有五大员：安全员、设备管理员、信息员、质量管理员等，这些人员是班组长的左膀右臂，可以将班组中的专业人员设置成安全员，由其对新员工进行培训。
第六，做好紧急预案。
第七，组织案例学习。
第八，警示标语。
第九，每月一次安全生产总结。
第十，员工提出岗痊安全隐患，并排查。
第十一，组织组员观看安全宣传片。
第十二，让专业人员对班组成员培训。
第十三，评选安全先进人员。
2、班组长如何抓安全。
关于班组长抓安全生产的领导方法，主要有九点建议：
第一，以身作则，做好表率。管理者一定要言行一致，并且人前人后都要行为一样。
第二，要贯彻依靠群众的原则。
第三，要贯彻法治的原则。
第四，班组安全管理要“严”字当头。
第五，要奖惩兑现。
第六，实行民主管理。
第七，开展各种形式的安全竞赛是一种鼓励争先创优的有力措施，是开展比学赶帮的良好形式。
第八，要号召骨干起模范带头作用。
第九，要搞好与组员的团结。
班组长应开展的日常安全管理工作：
第一，开好班前会，做好“五同时”；
第二，班前、班中、班后的安全检查；
第三，制止、纠正、处理违章行为；
第四，及时组织隐患整改；
第五，组织开展安全宣传和安全教育；
第六，协助处理各种事故；
第七，管理好各种档案资料和台帐；
第八，安排好交接班，做好交接班记录。
对于企业员工来说，曾经“有条件要上，没有条件也要上”，鼓励冒险、默许带病上岗、宣扬工伤光荣等，风行一时。但是，这些“英雄情结”都将逐渐化为新的理念，因为“生命的宝贵在于珍惜”。只有保护好自己，才是对自己负责、对家庭负责、对社会负责。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇二
对生产过程中质量进行有效控制和管理，确保生产过程在受控制状态下进行，保证产品质量符合规定的要求。
适用于对生产过程（包括人员、设备、工艺操作方法、环境等）的控制及考核。
1、设施和环境配置。
应配备必备生产设备、设施，并保持符合食品安全卫生要求的环境条件，确保产品生产符合食品安全标准。
2、设备的控制。
对设备进行适当的维护。包括定期检查设备和记录检修结果，及时排除故障，保持设备生产能力。开机前对设备及操作台进行消毒清洁。
3、人员的控制。
操作人员必须体检合格，进入车间需洗手消毒、更衣，作业需符合公司的卫生操作规范。
4、工艺的控制。
编制工艺文件及作业指导书，明确生产工艺过程要求，并作为操作人员的操作依据，确保生产过程符合工艺要求。
5、内包装的控制。
包装车间必须装有紫外线杀菌灯，产品包装前应对车间进行1小时以上的紫外灯消毒，包装材料进入车间使用前需先停在材料贮存间进行消毒杀菌。车间人流、物流通道必须分开。
6、外包装的.控制。
外包装必须按质量要求，每批按标识，并做好记录以便跟踪质量，并保持地面卫生。
7、车间监督。
车间主管应监督影响生产过程的各项因素，及时发现和消除食品安全隐患，确保生产过程处于受控状态。
8、质检。
质检员监控食品质量安全状态，按有关规定监测各控制点是否处于受控状态，及时发现和纠正不稳定因素。
（二）考核办法。
每批食品生产过程中的质量检查、处理由质检员负责，每月由质量负责人组织生产、质检等职能部门进行全面的生产检查、评定。生产过程检查需做好记录，存档备查。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇三
为严格控制食品加工生产的.过程，保证食品生产的安全，保证消费者的生命安全和身体健康，特制定本制度。
凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。
1辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。
2产品的生产必须符号安全，卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录。
3原料，半成品，成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器，运输工具及时分别消毒。
4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。
5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。
6包装材料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生，干燥通风，不得污染。
7仓库应符合仓储要求，配有温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防毒，防鼠，防虫设施。
8设有检验机构，具备相应检验仪器设备，对原料，半成品，成品及生产过程进行卫生监控检验。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇四
对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。
适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。
3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制.
3.2、质管科负责产品过程的'监督。
3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。
3.4、质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。
3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。
4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。
4.2、人员控制。
4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。
4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。
4.3设备的控制。
4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。
4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。
4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。
4.4、原材料控制。
4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。
4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。
4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。
4.5、生产操作控制。
4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。
4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。
4.6.1生产科(车间)负责依据相关的生产现场管理要求,对生产现场工作环境进行规划,控制和考核。
4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的要求和企业的相关规定,做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生,保持适宜的工作环境,搞好现场生产管理。
4.7过程质量监测。
质管科负责对进厂原材料,生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制,对关键/重要工序进行重点监控,确保产品符合规定要求。
4.8关键/特殊工序。
生产科(车间)负责对关键/特殊工序的确定和策划,设立关键/特殊工序控制点,生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点,采取的主要措施有:。
a.事关键/特殊工序的操作人员必须经过培训上岗;。
b.操作人员根据关键/特殊工序要求,严格进行操作和工序质量控制;。
c.质管科对工序质量进行重点监控,对工序能力和设备能力定期进行鉴定,并保存鉴定记录。
4.9考核办法。
4.9.1生产过程中产品合格率,每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%,连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。
4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故,除追究经济处罚外,给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。
4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%,除扣除责任人全月奖金外,该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。
4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%,除扣除责任人和部门责任人外,主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。
4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议,被采纳并产生经济效益,按效益额10%奖励本人。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇五
为了对产品的加工、放行、交付和服务等进行控制，确保向顾客提供的产品各服务符合要求。特制订本制度：
1、生产技术部负责生产过程控制的归口管理，负责生产设备的'使用、维护、保养。
2、工厂生产工艺流程：
3、生产部于每月底根据顾客订货及库存情况制定下一个月份的生产计划，经厂长批准后交生产车间执行。
4、生产的成品经检验合格后方可入库或发货。
5、生产过程中，车间质量监督员负责各工艺过程的质量控制，并不定期对中间产品进行抽样检验，并及时将检验结果反馈到生产车间，以便及时对生产进行调整。
6、在生产过程中，操作人员严格按要求进行生产。
7、对供销部反馈的信息，生产部要对生产进行恰当调整。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇六
为了对产品的加工、放行、交付和服务等进行控制，确保向顾客提供的`产品各服务符合要求。特制订本制度：
1、生产技术部负责生产过程控制的归口管理，负责生产设备的使用、维护、保养。
2、工厂生产工艺流程：
3、生产部于每月底根据顾客订货及库存情况制定下一个月份的生产计划，经厂长批准后交生产车间执行。
4、生产的成品经检验合格后方可入库或发货。
5、生产过程中，车间质量监督员负责各工艺过程的质量控制，并不定期对中间产品进行抽样检验，并及时将检验结果反馈到生产车间，以便及时对生产进行调整。
6、在生产过程中，操作人员严格按要求进行生产。
7、对供销部反馈的信息，生产部要对生产进行恰当调整。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇七
对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。
二、适用范围。
适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
三、职责。
2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。
3、仓库负责产品防护控制。
4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。
一、生产准备。
（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。
（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。
（三）工艺标准和操作规程。
1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。
2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。
（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。
（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。
（一）进货验证。
进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行。
（二）过程产品的监视和测量。
1、首件检验。
每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。
2、过程检验。
操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。
3、巡回监控。
生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
（三）成品的监视和测量。
成品检验按《质量检验管理制度》执行。
（四）监视和测量记录。
1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。
2、监视和测量记录由质检员负责保存。
三、产品标识和过程可追溯性控制。
（一）产品标识。
1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。
2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。
（二）过程可追溯性控制。
1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。
2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。
四、产品的防护。
一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。
二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
六、过程控制中出现的问题处理。
一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；
二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；
三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇八
一、目的。
对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。
二、适用范围。
适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
三、职责。
2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。
3、仓库负责产品防护控制。
4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。
一、生产准备。
（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。
（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。
（三）工艺标准和操作规程。
1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。
2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。
（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。
（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。
（一）进货验证。
进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行。
1、首件检验。
每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。
2、过程检验。
操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。
3、巡回监控。
生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
（三）成品的监视和测量。
成品检验按《质量检验管理制度》执行。
（四）监视和测量记录。
1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。
2、监视和测量记录由质检员负责保存。
三、产品标识和过程可追溯性控制。
（一）产品标识。
1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。
2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。
1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。
2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。
四、产品的防护。
一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。
二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
五、其他按照《仓库管理制度》执行。
一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；
二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；
三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇九
第一条食品生产加工企业必须具备和持续满足保证产品质量安全的生产环境、生产场所和生产化验设备、人员等条件，并与有毒、有害场所以及其他污染源保持规定的距离。厂区道路应采用便于清洗的混凝土，沥青及其他硬质材料辅设，防止积水及尘土飞扬。生产区与生活区应相互隔离；生产区内不得饲养家禽家畜；坑式厕所应距生产区25米以外。厂区内垃圾应密闭式存放并远离生产区，厂区内不得散发出异味并不得有各种杂物堆放等。
第二条食品生产加工企业应定期对厂区内环境、生产场所和生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并保存记录。同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录。
第三条食品生产加工企业必须具有相应的消毒、更衣、盥洗、采光、照明、通风、防腐、防尘、防蝇、防鼠、防虫、洗涤以及处理废水、存放垃圾和废弃物的'设备或者设施。
第四条食品生产加工企业贮存、运输和装卸食品的容器、工具和设备应当安全、无害，保持清洁，防止食品污染，并符合保证食品安全所需的温度等特殊要求，不得将食品与有毒、有害物品一同运输。
第五条食品生产加工企业应建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况，包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等。
第六条食品生产加工人员应接受健康检查，取得体检合格证?者，方可参加食品生产。食品生产加工人员应当保持个人卫生。进车间前，必须穿戴整洁划一的工作服、帽、靴、鞋，工作服应盖住外衣，头发不得露于帽外，并要把双手洗净，防止污染食品。直接与原料、半成品和成品接触的人员不准戴耳环、戒指、手镯、项链、手表，不准浓艳化妆、染指甲、喷洒香水进入车间。
第七条食品生产加工企业生产现场，设备设臵应根据工艺要求，布局合理。上、下工序衔接要紧凑。应避免人流、物流交叉污染，避免原料、半成品、成品，生制品与熟制品交叉污染。原辅材料不得直接与地面接触。成品应有固定包装，包装应在良好的状态下进行，防止异物带入食品。使用的包装容器和材料，应完好无损，符合国家卫生标准。包装上的标签应按gb7718的有关规定执行。不应使用回收食品等。
第八条食品生产加工企业用水应当符合国家规定的生活饮用水卫生标准。
第九条食品生产加工企业使用的洗涤剂、消毒剂应当对人体安全、无害。
第十条食品生产加工企业具备能保证产品质量安全的生产设备和相关辅助设备。不使用国家明令淘汰的设备。应当符合计量、特种设备等相应规定。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十
对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。
本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。
3.1生产部。
3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。
3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。
3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。
3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。
3.2品控部。
3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。
3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。
3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。
3.3生产车间。
3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。
3.3.2负责本车间设备的维护和保养。
3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。
3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。
4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。
4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。
4.2生产准备。
4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。
4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。
4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。
4.3.2一般工序。
4.3.3.1人员控制。
操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。
4.3.3.2设备控制。
a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养。
b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。
4.3.3.3原辅材料控制。
原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。
a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。
b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。
c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。
4.3.3.5环境条件控制。
由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。
4.3.4关键工序。
关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：
4.3.4.1操作人员的控制。
a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。
b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。
c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。
4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。
4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。
4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。
4.3.4.5生产负责人负责关键工序控制情况的检查。
4.3.4.6关键工序控制情况的记录由生产部保存。
5.1品控部按照负责对生产过程的.质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。
5.2在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。
4.3对未经检验或检验不合格（未审批）产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。
5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。
5.5对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十一
平时在寻找规章制度过程中，可能会需要到生产过程控制管理制度，希望能让您节省时间起到了帮助的作用。
1目的：确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。
2范围：适用于生产部所属各班组、部门和个人。
3职责：
3.1生产部经理负责该项工作的制订及研究。
3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。
4制度：
4.1人员管理。
4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。
4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练，并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。
4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志，并于当天上报生产经理。
5方法管理。
5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。
5.2车间主任依规定的加工流巢排生产作业，并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。
5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。
5.4车间主任检查工艺文件的.贯彻执行情况，发现违工艺文件者应及时制止，并立即将情况馈给生产经理处理。
6仪器、设备管理。
6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。
6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。
7材料管理。
7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对汽规格、数量是否正确并签章确认。
7.2中间制品的检验。
7.2.1各工序作业人员按规定的'频率、项目与方法进行自主检查，自检合格方可转移到下一工序。
7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。
7.3不合格痞理。
7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。
7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。
7.4入库。
检验合格的产品才可缴库，由经理助理填写入库单,组织作业人员入库，并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。
8例会。
每周召开一次，主要内容为：
8.1进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。
8.2目前存在的质量问题及其解决办法。
8.3通报设备运转状况及维护保养情况。
8.4工艺操作方法改进意见。
8.5进行生产设备和人员的调度。
8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十二
为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足出厂标准,确保产品质量满足客户需求。
适用于注塑产品生产过程中的质量各检验工序控制。
3.2.巡检负责按客户要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制.
3.3抽检负责对当班的注塑产品出货前全面检查。
3.4检验中如有疑问及争执,须由品质主管或工程师协调处理。
4.1来料检验和试料:。
4.1.3试料合格后要填写来料检验报告,经品质主管审核确认后,和留样一起包装待查,若为不良则由材料工程师和采购、生产等部门进行评审和协调处理,报相关领导确认后执行。
4.2首检、记录和标识:。
4.2.4各注塑工段完成品合格后,巡检在《产品生产流程卡》上盖章,才能进仓或转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
4.3过程的再确认:。
4.3.1换料和新加料后产品的检验和确认。
4.3.2修模后产品的检验和确认。
4.3.3新人作业后产品的检验和确认。
4.3.4停水断电后产品的检验和确认。
4.3.5过程调机后产品的检验和确认。
4.3.6交班过程产品的检验和确认。
车间在交班过程中,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
4.4不良品处理流程:。
4.4.1让步放行。
4.4.2返工重验。
4.4.3报废处理。
对产品的放行执行评审流程的有关规定,通过评审无法回用时,需执行报废处理,由生产车间申请报废,经相关品质主管签字确认,领导批准后方可报废,重大不良事故必须请示总经理裁决处理,私自报废或遗弃,一经发现三倍重罚。
4.5过程的改进:。
4.5.2不良。
4.5.3注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求,针对发生的异常和过程发生失控的原因,探讨检验规范和作业指导书中的不足和漏箭项目,逐步完善过程控制文件,提高过程控制能力。
iso9001:20xx版《质量手册》相关条款、各程序文件。
6.0相关记录。
《质量整改验证表》、《模具维修验证表》等相关表单。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十三
适用于生产部所属各班组、部门和个人。
3.1生产部经理负责该项工作的制订及研究。
3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行,并对车间员工进行监督。
4.1人员管理。
4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门,各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。
4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练,并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。
4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志,并于当天上报生产经理。
5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认,确认无误后方可安排生产。
5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业,并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。
5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。
5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况,发现违反工艺文件者应及时制止,并立即将情况反馈给生产经理处理。
6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备,按规定定期进行日常润滑保养,保证设备的正常运行。
6.2设备发生故障,操作工人不能解决时,应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。
7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单,经理批准后,依据仓储管理规定到仓库办理领料手续,领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。
7.2中间制品的检验。
7.2.1各工序作业人员按规定的频率、项目与方法进行自主检查,自检合格方可转移到下一工序。
7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验,检验合格方可放行入库。
7.3不合格品处理。
7.3.1生产过程中产生的不合格品,生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离,以防不良品流入下道工序或误取误用。
7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理,生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。
7.4入库。
检验合格的产品才可缴库,由经理助理填写入库单,组织作业人员入库,并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。
每周召开一次,主要内容为:。
8.1进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。
8.2目前存在的质量问题及其解决办法。
8.3通报设备运转状况及维护保养情况。
8.4工艺操作方法改进意见。
8.5进行生产设备和人员的调度。
8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十四
第一条:为了推进公司的清洁生产，提高资源利用效率，减少和避免污染物的产生，保护和改善环境，保障人体健康，促进经济与社会可持续发展，制定本管理制度。
第二条:本制度所称清洁生产，是指不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采用先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或者避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。
第三条:在公司所辖范围内，从事生产和服务活动的车间以及从事相关管理活动的部门，均应依照本管理制度，组织、实施清洁生产。
第五条:加强清洁生产宣传和教育，普及清洁生产知识，增强全员清洁生产意识。
第六条:任何单位和个人都应履行清洁生产义务，有权检举破坏清洁生产的行为。公司对在清洁生产工作中有显着成绩的单位和个人给予奖励。
第七条:公司办公室主管全公司的清洁生产监督、管理工作，各单位、部门负责人在各自的职责范围内负责清洁生产监督、管理工作。
第八条:公司成立《清洁生产管理领导小组》，由总经理任组长，生产副总任副组长。公司办公室、生产部、各分厂负责人为组员。总经理对公司的清洁生产管理工作全权负责。
第九条:生产副总在清洁生产管理、协调方面的职责如下:。
2、协助总经理组织公司清洁生产技改项目的评价，清洁生产技改设备的审查;。
3、组织生产系统清洁生产目标的实现。
第十条:综合办公室负责全公司的清洁生产管理工作。其在清洁生产管理方面的职责范围如下:。
3、参与公司清洁生产技改项目的评价，参与公司清洁生产技改设备的审查;。
4、考核监督各部门清洁生产目标的执行情况，提出清洁生产奖励意见;。
5、协助和配合上级清洁生产审核部门对我公司进行的清洁生产审核的全程工作;。
8、组织建立关于清洁生产方面的各项台帐，完善各类技术资料和档案;。
9、综合办公室负责管辖范围内的清洁生产项目、目标的实施，组织本单位职工开展群众性的清洁生产活动，为公司清洁生产总目标的实现而负责。
第十一条:综合办公室清洁生产管理员兼作清洁生产统计员。其在清洁生产方面的职责如下:。
1、协助生产副总做好清洁生产的各项组织、管理、协调工作;。
2、负责公司清洁生产各项指标的综合统计、分析工作;。
3、按时编制全公司清洁生产各项统计报表;。
4、生产的各项组织、管理、协调工作;。
第十二条:生产部在清洁生产管理方面的职责如下:。
2、参与公司清洁生产技改项目的评价，清洁生产技改设备的审查;。
3、协助生产副总组织生产系统清洁生产目标的实现。
第十三条:生产车间各班组班长，负责本部门的清洁生产管理工作。其在清洁生产管理方面的职责如下:。
1、研究本部门的能源结构，制定本部门各小组、机台的能源消耗定额。研究制定本部门重点节能措施并组织实施。
2、研究本部门的污染源及污染状况，制定或提出本部门污染治理和控制意见。
3、检查和督促本部门各小组、机台能耗定额和污染指标的执行情况。
4、组织本部门职工开展群众性的清洁生产活动。
第十四条:班组统计员负责本班组清洁生产统计工作，每月结束后，将本班组当月的清洁生产情况上报给公司综合办公室。
第十五条:综合办公室，负责管辖范围内的清洁生产项目、目标的实施，组织本部门职工开展群众性的清洁生产活动，为公司清洁生产总目标的实现而负责。
第十六条:新建、改建和扩建项目应进行环境影响评价，对原料使用、资源消耗、资源综合利用以及污染物的产生与处置等进行分析论证，优先采用资源利用率高和污染物产生量少的清洁生产技术、工艺和设备。
第十七条:公司在进行技术改造过程中，应当采取以下清洁生产措施:。
1、采用无毒、无害或者低毒、低害的原料，替代毒性大、危害严重的原料;。
2、采用资源利用率高、污染物产生量少的工艺和设备，替代资源利用率低、污染物产生量多的工艺和设备。
3、对生产过程中产生的废物、废水和余热进行综合利用或者循环使用;。
4、采用能够达到国家或者地方规定的污染物排放标准和污染物排放总量控制指标的污染防治技术。
第十八条:公司在采购、生产和销售全过程中，应当采取以下清洁生产措施:。
1、采购部在采购原材料的时候，应充分了解该原材料是否含有有毒、有害物质，对毒性大、危害严重的原材料不予购买。
2、原材料预处理车间对低毒、低害的原材料购进后应分别堆放、严格分选，确保有毒、有害原材料不投入使用。在分选和处置低毒、低害原材料时，应设法避免造成第二次污染和对人的伤害。
5、各生产车间在产品生产的全过程中应严格控制对环境的污染，控制和保持生产设备、场地、环境的清洁卫生。
6、提高服务质量，确保用户满意。
7、机修车间在制造、维修、保养设备的时候，应考虑设备的先进性、节能性和环保性，同时应严格保持工作场地以及周边环境的清洁卫生。
第十九条:清洁生产是实现可持续发展的关键因素，清洁生产的中心思想可以归纳为“节能、降耗、减污、增效”八个字。因此，公司以及各部门在下达各阶段生产经营计划的同时应下达节能、降耗、减污、增效的计划。
第二十条:综合办公室会同公司有关部门，制定全公司各单位、各产品的能耗定额、节能计划和减污目标，报公司办公会议讨论通过，总经理批准后执行。能耗定额、节能计划及减污目标应作为公司综合生产计划的重要组成部份。
第二十一条:生产管理部门及管理人员在检查、督促有关单位完成生产计划指标的同时，应检查、督促其完成节能、降耗、减污指标。
第二十二条:单位产品能耗定额的制定。
1、单位产品能耗定额包括供汽煤耗、发电煤耗、厂用电率、锅炉热效率、热电比等。
2、各班组部门根据公司下达的能耗定额指标和本部门实际，进行分解，制定机台的能耗定额。
3、办公室、管理部门和食堂以及公用设施的用电，已经分别装表计量和统计，综合办公室会同有关部门，抓紧研究制定合理、可行的节约控制办法。
4、抓紧完善自来水、循环水等耗能工质的计量、统计工作，以便采取有效措施开展节约用水工作。
5、研究再生废物的回收、利用、处置或达标排放技术方案，
6、单耗定额是监督各耗能单位合理使用能源，考核各岗位工人的操作技术水平，确定各单位用能指标的依据，也是开展节能竞赛及评比的依据。
7、各单项定额均由综合办公室会同有关部门研究制定，并报总经理审批后执行。任何人无权随意修改。如确实需要修改，必须由综合办公室组织一定的会议，并报总经理批准后实施。
第二十三条:公司对主动实施清洁生产措施和项目的班组或部门给予鼓励。在实施清洁生产措施和项目过程中，凡属于班组主动提出建议和方案、积极配合制造和安装、主动进行调试和试产、迅速投入使用并收到明显效果的，对表现突出的班组和个人给予奖励。
第二十四条:为了鼓励积极参与清洁生产的员工，公司设立清洁生产特别奖励基金，对积极提交合理化建议，在清洁生产宣传、培训、竟赛等各项活动中表现优秀的员工，给予奖励。在节约能源、消除污染、清洁卫生等方面，做出成绩的员工，给予奖励。
第二十五条:为了使公司的清洁生产工作长期开展下去，公司在适当的时候修改和完善年度考核制度，增加清洁生产的有关内容，促进企业持续发展。
第二十六条:由于清洁生产是一种新的生产管理方式，清洁生产必须全员参与，因此必须加大宣传力度，加强对员工的清洁生产知识教育，提高员工的清洁生产意识。
第二十七条:综合办公室组织各班组、部门，调动各方积极因素，组织各方力量，利用宣传窗、标语、征文、培训班、考试、竞赛、文娱活动等各种形式，开展清洁生产宣传、教育活动。使全体员工人人皆知、个个参与。
第二十八条:公司每月组织员工进行不少于两小时的清洁生产教育，对中层以上干部及从事清洁生产管理、统计的专(兼)职人员，进行不少于四小时的节能教育。
第二十九条:清洁生产教育培训工作由综合办公室进行组织和安排，各有关班组、部门应积极配合。
第三十条:原始数据是企业实行现代化管理的数字依据，为了确保上述各项条例的正确实施，要求各班组、机台，认真做好各项原始记录，建立有关台帐，并按时上报办公室。
第三十一条:为了不断提高企业清洁生产管理水平，推动企业持续发展和进步，公司将主动向上级主管部门申请实施清洁生产审核。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十五
为进一步加强车间安全管理规定的落实，提高各级各类人员执行安全管理规定的'执行力，切实做好安全预防工作，坚决杜绝车间各类事故的发生，车间决定加大对工段长、班组长、工位长安全管理工作的考核和奖惩力度。经车间研究决定，制定以下制度以保证工段、班组、工位安全生产的控制。
1、工段长、班组长、工位长应认真执行各项安全生产规定，开好班前会，切实做到安全生产“五同时”（“五同时”是指企业的生产组织及领导者在计划、布置、检查、总结、评比生产的时候，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。
2、工段长、班组长、工位长有责任对所属员工进行安全培训和安全教育。对新进人员进行安全培训、定专人进行帮带，传授技能，保障安全。建立班组联保互保安全网络体系，以保障班组安全作业。
3、工段长、班组长、工位长对安全工作环境有主动监控和隐患消除的责任，对于无法解决的问题应逐级上报并协助解决。
4、工段长、班组长、工位长每天应对员工安全作业情况、劳保用品使用情况进行监控，对员工因身体或疲劳作业等原因无法进行原来的生产作业时，应给予适当的调配以保障员工作业安全。对于无法进行协调的应主动的进行上报，寻求上级帮助安排解决。
5、工段长、班组长、工位长有责任对本单位设备、工具的安全使用情况进行检查和监控。对出现的违章作业情况有权进行制止和主动予以消除，对无法进行的正常管理有主动进行上报的义务。
6、工段长对本工段安全生产情况负有监管责任，要对员工的安全、健康负责。对工段内违章作业、违章操作行为进行制止和处理，检查安全防护用品使用情况。领导本工段班组开展安全活动，推广安全生产经验。
工段、班组、工位每个月被公司、车间检查以下问题：
1、存在隐患未主动消除、上报和采取安全防范措施的。
2、隐患未在规定时间内排除。
3、员工违章作业、违章操作设备、工具、车辆。
4、设备、工具等安全装置不全或损坏后不及时进行维护、维修继续使用的。
5、新进员工未进行安全培训进行上岗作业的。
6、新进员工未定老员工进行监护和帮带。
7、员工劳保用品使用不当。
8、公司、车间规定的其他违章行为。
车间每年拿出部分拨款和安全考核罚款成立安全管理基金，对安全工作管理较好的工段长、班组长、工位长、员工进行奖励。对于安全管理效果较差的工段长、班组长、工位长进行考核和处罚（员工的安全管理和考核由工段长、班组长、工位长进行）。班组长、工段长的奖惩和考核：设立安全积分，制定工段长、班组长、工位长年度安全分考核制度。对年度安全分被扣完的工段长、班组长进行下岗处理。（工段长每年安全分60分，班组长、工位长每年安全分30分。）。
1、对于公司、车间检查出的安全隐患每次对班组长、工位长扣除1－2分，出现安全事故的班组、工位扣除安全分3－5分。工段长连带50％的进行扣分。
2、安全分每月公布一次。对本月没有扣分的工段长每月200元安全基金奖励，扣分在3分（不含3分）以下的每月100元安全奖励。扣分超过5分（含5分）的，除扣发安全奖励另外每多扣1分进行100元经济处罚。对本月没有扣分的班组长、工位长每月100元安全基金奖励，如出现扣分则扣发当月安全奖励，扣分在3分（含3分）以上的，每多扣1分给予100元经济处罚。
3、车间安全管理实行季度评比，每3个月对安全管理较好的1个工段长，9个班组、工位长（a、b、c、f、吊装、准备、备料、试交、特改）进行季度安全奖励，每人每次300元。（本季度出现安全事故的工段、班组、工位将不得参加本项评比）。
4、对员工的安全奖励：车间积极推行员工对安全隐患的主动排查、自主消除，多提安全合理化建议的自主安全管理制度。每月20日班组对本班组内安全隐患消除和安全合理化建议搜集情况进行上报。经工段、车间对实际效果进行确认后，车间每次予以100－200元的奖励。为积极推行此项活动的展开，每三个月对此项奖励获得最多的工段车间给予500元的工段组织奖。
最新生产过程制度管理制度（通用16篇）篇十六
生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。
对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。
本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。
3.1生产部。
3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。
3.1.3负责向车间下发工艺文件,生产通知等。
3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。
3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。
3.2品控部。
3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。
3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。
3.2.3负责过程产品的检验,卫生规范要求的.监督考核。
3.3生产车间。
3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。
3.3.2负责本车间设备的维护和保养。
3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。
3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。
4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。
4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。
4.2生产准备。
4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。
4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。
4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。
4.3.2一般工序。
4.3.3.1人员控制。
操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。
4.3.3.2设备控制。
a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。
b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。
4.3.3.3原辅材料控制。
原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。
a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。
b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。
c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。
4.3.3.5环境条件控制。
由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。
4.3.4关键工序。
关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:。
4.3.4.1操作人员的控制。
a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。
b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。
c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。
4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。
4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。
4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。
4.3.4.5生产负责人负责关键工序控制情况的检查。
4.3.4.6关键工序控制情况的记录由生产部保存。
5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。
5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。
4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。
5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。
5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。